ragasztóanyag

A ragasztó nem fémes anyag, amely képes felületek tapadása és belső szilárdsága ( kohézió ) révén összekapcsolni az anyagokat . Ez egy technológiai anyag, amelyet a kötési folyamatban használnak különböző anyagok összekapcsolására. A ragasztók a terhelést áthidaló hatáson kívül más funkciókat is felvehetnek a kötésekben , mint pl B. Rezgéscsillapítás, tömítés folyadékok és gázok ellen, az alkatrészek különböző dinamikájának kompenzálása, korrózióvédelem, hő- és elektromos szigetelés vagy vezetőképesség.

A ragasztási folyamat számos előnye miatt a ragasztók a mindennapi élet nélkülözhetetlen részévé váltak. Az iparágak legkülönfélébb alkalmazásaival gyakorlatilag nélkülözhetetlenné váltak a mai modern életben. Sok termék, mint pl B. könyvek, mobiltelefonok, laminált padló, autók és még sok más nem lenne lehetséges jelenlegi formájában ragasztók nélkül.

sztori

A ragasztás az egyik legrégebbi és legfontosabb kulturális technika, amelyet az ember ismer. A ragasztók lehetővé tették a fegyvereket és eszközöket, és segítették a korai embereket abban, hogy érvényesüljenek az ellenséges környezet ellen. A tárgyi bizonyítékok azonban szűkösek, mivel az akkori szerves anyagok nagy része nem volt túl ellenálló a nedvességgel szemben, és baktériumok és gombák bontották fel őket.

Az emberek által használt legrégebbi kötőanyag valószínűleg az agyagos föld volt, amelyet vakolatként  és falhabarcsként használtak .

A neolitikus emberek az aszfalt ( szurok ), a fagyanták és a fakátrány ragasztó erejét használták . Szász-Anhaltban nyírfa szurkot találtak ragasztóként pengebetétekhez a készletekben (kések, lándzsák), amelyek legalább 115 000 évesek voltak. Dél -Olaszországban a tudósok nyírfa szurokra bukkantak, amelyek legalább 180 ezer éves kőszerszámhoz tapadtak. Még Ötzinél is volt a fejsze pengéje tiszafából, több mint 5000 évvel ezelőtt nyírkátrány és bőrpántok segítségével. Ez a korai ragasztó nyírfakéregből készült, száraz desztillációval . A 2019 -es tanulmányok arra a következtetésre jutottak, hogy a nyírfa szurok felhasználható mennyiségét egyszerűen nyírfakéreg égetésével lehet előállítani kő- vagy csontfelületek közelében. Az égetés után a nyírfa szurkot le lehet kaparni a felületekről. Az ókori történész, Herodotos beszámol arról, hogy Babilon falait szurokkal ragasztották.

Kr.e. 3500 -ban az állati vérben található fehérjét kötözőanyagként használták a barlangfestményekben. Kr. E. 2000 -ben a Közel -Keleten a zselatin ragasztót kezdték használni a bútorok gyártásában. A sumérok régebben ragasztót tettek főtt állatbőrből.

Legalábbis Kr.e. 1500 óta. Az egyiptomiak inakból, porcokból és egyéb állati hulladékokból készült húsleveset használtak ragasztónak furnérozott asztalosipari munkákhoz. Az így előállított ragasztót melegen alkalmazták, és egyes esetekben több mint három évezredig tartott, amint azt Tutanhamon sírjából származó emléktábla mutatja. Az egyiptomiak használt méhviasz a kisüzemi ragasztás, hogy összekeverjük a porított kő lisztet , és így Z. B. a borotvák fém pengéit a fogantyúval összekapcsolta.

Az ókori Görögországban létezett a ragasztókazán szakma, amely "Kolla" nevű fehérjetartalmú ragasztót gyártott. A rómaiak lisztpépből, kovászos kenyérből vagy sajt-mész keverékekből készült ragasztóikat "Glutinum" -nak nevezték. Állítólag a rómaiak megközelítőleg 1000 évvel ezelőtt a németek úszóhólyag nyert zselatin ezelőtt.

Az ezt követő időben a ragasztókban egyelőre nem történt jelentős fejlődés. Csak a késő középkorban fejlődtek ki fokozatosan Európában az első független ragasztókazánok, mivel a papírfeldolgozás növekvő piacgá fejlődött, miután Gutenberg feltalálta a magasnyomtatást. A növekvő számú könyvet erős borítókkal és tüskékkel kellett bekötni és ragasztani. A ragasztó előállítása néha monoton munka volt, és a „ragasztó kazán” kifejezés sokáig piszkos szó volt az unalmas emberek számára.

Az iparosítás során a szakma fellendülést tapasztalt, amely együtt járt a bútor- és tapétaiparral. A racionálisabb gyártási módszerek lehetővé tették a hétköznapi emberek számára, hogy kifinomultabban gyártott bútorokat és elegáns kialakítású falakat engedjenek meg maguknak. Az első kézműves ragasztógyárat Hollandiában alapították 1690 -ben. 1754 -ben Angliában megadták az asztalosipar első szabadalmát, és 1789 -ben Kasselben megnyílt az első németországi tapétanyomó cég.

Miután Otto Ring 1880-ban kifejlesztett egy használatra kész „ Syndetikon ” szemüveget , és Ferdinand Sichel 1889-ben kifejlesztett egy ilyen növényi ragasztót , a szintetikusan előállított alapanyagokon alapuló ragasztók kora 1909-ben kezdődött, amikor Leo Hendrik szabadalmaztatta a fenolgyanta kikeményítését. Baekeland . Vegyészek, fizikusok és mérnökök leültek az adhézió - és az összetartó erők - hatásaival , tanulmányozták a ragasztók makromolekuláris szerkezetét, tökéletesítették az ismert erőforrásokat, és végül a szintetikus gyantákban találhatók , ami a kiindulópont az erősebb szintetikus ragasztók létrehozásához.

A ma ragasztók gyártásához leggyakrabban használt szintetikus alapanyagot, a polivinil -acetátot Rollet és Klatte szabadalmaztatta 1914 -ben. 1928 -ban az USA -ban került sor a polivinil -klorid (PVC) és a polimetil -metakrilát ( plexiüveg ) első gyártására . 1929 -ben kidolgozták az 1919 -ben felfedezett eljárást a karbamidgyanta keményítésére , ami lehetővé tette ragasztáshoz.

Az 1930 -as években sikerült a polivinil -acetát , polisztirol és poliakrilnitril első műszaki gyártása , valamint az első stabil műanyag diszperzió, amely akrilsav -észtereken és vinil -acetáton alapult . A svájci Pierre Castan használt poliaddíciójára az építmények műanyagok és kitalált epoxigyantával , amit szabadalmaztatott 1939-ben. Az első átlátszó ragasztószalag kifejlesztése mellett a nyersanyag poliklór -butadién és a Bayer által szabadalmaztatott poliuretánok gyártása óriási piaci jelentőséggel bír a ragasztóipar számára.

A fenolgyanta polivinil -acetátok és epoxigyanta készítmények használatával a ragasztó 1943 -ban utat talált a repülőgépgyártásban. Amikor 1960 -ban megkezdődött az anaerob és cianoakrilát ragasztók gyártása, a ragasztóipar döntő áttörést ért el a fém- és műanyagvegyületek területén.

Az 1970-es években, amikor felfedezték az első hőálló poliimid ragasztókat és nedvességre keményedő poliuretánokat, a poliuretán kémia gyors fejlődése következett be az 1 és 2 komponensű készítmények széles választékával, az UV fényben kötő akrilát készítményekkel és a MS polimerek. A reaktív olvadó ragasztók és az anizotróp vezetőképes ragasztók az 1980 -as évek legnagyobb eredményei.

1990 -től kezdődik a több kötési mechanizmussal (pl. UV sugárzás, páratartalom, oxigén hozzáférés) rendelkező ragasztók kifejlesztése. Az 1995-ben kifejlesztett szilán-térhálósító poliuretán előpolimerek (S-PUR) javított egyensúlyt mutatnak a reaktivitás és a tárolási stabilitás között, nincsenek buborékok a kikeményedés során, és már nem rendelkeznek izocianát-alapú reakciómechanizmussal. 2000 -ben megkezdték a javításhoz és az újrahasznosításhoz szükséges eltávolítható ragasztórendszerek fejlesztését, amelyek a hőmérséklet, feszültség, áram és pH -érték változásának módszereire épülnek.

A jövőben további növekedési lehetőségek láthatók. Ennek okai a további funkciók feltételezése, amelyeket korábban más anyagok láttak el, a növekvő könnyűszerkezet és nem utolsó sorban az elektronikus alkatrészek miniatürizálása.

Gazdasági jelentés

Németországban évente mintegy 1,5 millió tonna ragasztót, tömítőanyagot és cementkötésű építő ragasztót, valamint 1 milliárd négyzetméter hordozóhoz ragasztót (ragasztószalagot / ragasztófóliát) állítanak elő, ami 3,7 milliárd euró teljes ipari értékesítést eredményez. A ragasztótechnológia használatával generált hozzáadott érték - konzervatív módon számolva - jóval meghaladja a 360 milliárd eurót. Ez az összeg a feldolgozó- és építőiparnak a német bruttó hazai termékhez (GDP) való hozzájárulásának körülbelül 50% -ának felel meg. Így a Németországban előállított áruk és építési szolgáltatások mintegy 50% -a ragasztóanyaghoz kapcsolódik.

Érdekes összehasonlítani a bruttó hazai termék alakulását és a ragasztóipar növekedését. Az elmúlt tíz évben egyértelműen megfigyelhető volt, hogy a ragasztóipar is ki van téve a makrogazdasági konjunkturális ciklusnak - bár a növekedés üteme átlagosan 2,5–5% -kal haladja meg a GDP növekedési ütemét.

A ragasztók globális piaci volumene 2016 -ra 49,5 milliárd USD. 2015 -ben a papír és a csomagolás volt a legnagyobb alkalmazási szegmens a ragasztók és tömítőanyagok piacán. A különféle ragasztási technológiák közül a vízbázisú ragasztók jelentették a legnagyobb szegmenst 2015-ben értékben és mennyiségben egyaránt. A népesség növekedése és a fogyasztási cikkek iránti növekvő kereslet a világ több országában kulcsfontosságú tényező, amely az elkövetkező években továbbra is mozgatni fogja a ragasztóipar növekedését. Az olyan országok, mint Kína, Japán és India, továbbra is egyre fontosabbak lesznek. 2021 -ben a ragasztók és tömítőanyagok globális értékesítése várhatóan jó 63 milliárd dollárt fog elérni.

Osztályozás

A ragasztók alkalmazási területeinek és a hozzájuk kapcsolódó különféle követelményeknek köszönhetően nem meglepő, hogy szinte hatalmas számú ragasztót kínálnak. Ezért ésszerű a ragasztók osztályozása a hasonlóságok, de a különbségek jobb felismerése és megértése érdekében. A kezdeti osztályozás kémiai alapjuk alapján történhet.

Különbséget kell tenni a szerves anyagok és a szervetlen anyagok alapján készült ragasztók között. Között vannak a szilikonok, amelyek szerves és szervetlen komponenseket is tartalmaznak. Ezenkívül különbséget lehet tenni természetes vagy szintetikus szerves alapú ragasztók között. Ez utóbbi gyakran nem egyértelműen felismerhető, mivel sok ragasztó szintetikus és természetes alapanyagokat egyaránt tartalmaz. Akik tisztán természetes alapon vannak, mint pl. B. A méhviasz vagy a gyanta meglehetősen ritka, mivel a legtöbb alkalmazáshoz nem megfelelő tulajdonságokkal rendelkezik. Néhány éve, nem utolsósorban a növekvő környezettudatosság, a fenntarthatóság iránti igény és a szén -dioxid -kibocsátás csökkentése következtében, megújuló nyersanyagokon alapuló ragasztóelemek növekvő használata figyelhető meg .

Egy másik, részletesebb osztályozás az, hogy a megszilárdulási mechanizmus szerint. Megkülönböztetünk fizikai eljárással történő megszilárdulást és kémiai reakciót. Van még olyan ragasztók csoportja, amelyek nincsenek kikeményedve. Az 1. táblázatban felsorolt ​​háromféle ragasztót részletesebben az alábbiakban ismertetjük.

A hőre keményedő , hőre lágyuló műanyagokra és elasztomerekre történő felosztás további felosztása - a műanyagokhoz hasonlóan - értékes információkat ad a felhasználónak az adott ragasztó tulajdonságairól megszilárdult állapotban. Figyelembe kell azonban venni, hogy egy és ugyanazon típusú polimer ragasztói, a hozzáadott adalékanyagoktól vagy összetevőktől függően , keményednek, és hőre keményedő, valamint elasztomereket vagy hőre lágyuló műanyagokat képeznek, vagy ilyen formában jelen lehetnek. A poliuretán ragasztók jó példa erre.

RAGASZTÓ
vegyileg kikeményedő	fizikailag beállítva	Ragasztók kombinált szilárdulási mechanizmusokkal	Ragasztószalagok
Keményedés polimerizáció útján Cianoakrilátok (szuperragasztók) Metil -metakrilát ragasztók (MMA) telítetlen poliészter anaerob kötésű ragasztók sugárkezelő ragasztók	Szilárdítás szárítással oldószer alapú nedves ragasztók Diffúziós ragasztók Kontakt ragasztók vízbázisú diszperziós ragasztók kolloid rendszerek	Különböző kémiai mechanizmusok kombinációja Keményedés UV fény és hő hatására	Nincs szilárdulás Nyomásérzékeny ragasztók
Keményedés poliaddícióval Epoxi ragasztók Poliuretán ragasztók Szilikonok	Szilárdítás hűtéssel Melegen olvadó ragasztók	Fizikai és kémiai szilárdulási mechanizmus kombinációja nedvesség utólagos térhálósító olvadó ragasztók 2K oldószer vagy diszperziós ragasztó
Keményedés polikondenzációval Fenolgyanta Poliimidek Poliszulfidok Biszmaleimid szilánnal módosított polimerek Szilikonok	Szilárdulás gélképzéssel Plasztizolok

Fizikailag kötő ragasztók

Ez olyan ragasztókra vonatkozik, amelyekben a ragasztó gyártó által szállított ragasztóban lévő polimer láncok már végső összetételükben és méretükben vannak. Ez azt jelenti, hogy maga a polimer nincs kitéve kémiai változásoknak, amikor a ragasztó megszilárdul. Mivel a ragasztók egyáltalán ragaszkodnak a ragasztóhoz, i. H. A tapadás növelése érdekében csak azok a polimerek alkalmasak, amelyek cseppfolyósíthatók. Hőre lágyuló lehet cseppfolyósított hevítve, megszilárdulni ismét hűtéssel. További lehetőségek az oldószerekben oldódó hőre lágyuló műanyagok és a diszperzióvá alakítás . A ragasztó megszilárdulása tehát fizikai eljárással, az oldószer vagy a víz diszperziós közeg megszilárdulásával vagy elpárologtatásával megy végbe. Az olvadó ragasztó lehűlése azzal a következménnyel jár, hogy a polimer láncok mobilitása korlátozott és a fizikai kölcsönhatások, ne feledje, nem keletkeznek kémiai kötések a polimer láncok között, amelyek típusukban és mértékben végső soron csökkentik a belső szilárdságot, azaz H. határozza meg a ragasztó kohézióját megszilárdult állapotban. Azoknál a ragasztóknál, amelyekben a folyékony halmazállapot már a gyártás során bekövetkezett, egy polimert oldószerben oldva vagy diszperzióvá alakítva, a megszilárdulás az oldószer vagy a diszperziós közeg elpárologtatásával történik. Az oldószer vagy a diszperziós közeg elpárolgása azt eredményezi, hogy a polimer láncok közelednek egymáshoz és fizikai kölcsönhatások alakulnak ki. Illusztrációként a polimer láncok összehasonlíthatók a spagettivel. Amíg forró vízben vannak, viszonylag könnyen mozgathatók. Ha azonban a víz elpárolog, közelebb kerülnek egymáshoz, kölcsönhatásokat alakítanak ki egymással, és így bizonyos belső erőt kapnak.

A következőkben a fizikailag megszilárduló ragasztók legfontosabb típusait jellemezzük és ismertetjük jellemző tulajdonságaik és alkalmazási területeik tekintetében.

Oldószer alapú nedves ragasztók

Oldószer alapú nedves ragasztók esetén a polimert szerves oldószerekben oldjuk. A ragasztót általában az egyik összeillesztendő részre kell felhordani, és az összeillesztés akkor történik meg, amikor az oldószer nagy része még mindig jelen van a ragasztóban. Ez biztosítja a második rész felületének megfelelő nedvesítését. Amikor az oldószer elpárolog, a ragasztó megszilárdul, ami azt jelenti, hogy először keményebb lesz, majd megszilárdul a polimerláncok közötti fizikai kölcsönhatások kialakulása révén. Míg ezen ragasztók egy részénél az összekapcsolási folyamat közvetlenül a ragasztó felhordása után is megtörténhet, mások megkövetelik a termékfüggő minimális száradási idő betartását . H. A csatlakozás előtt bizonyos lehűlési időt be kell tartani, hogy az oldószer egy része elpárologjon. Ezt a minimális száradási időt követi a nedves kötési idő . Ez az az időtartam, amelyen belül a ragasztó még elegendő oldószert tartalmaz, így kellően folyékony és lehetővé teszi a második rész jó nedvesítését. Ha a nedves kötési időt túllépik, ez általában a kötés szilárdságának minőségi romlásával jár. A minimális száradási és nedves kötési időtartamot gyakran nyitott várakozási időnek nevezik . Az ezt követő, úgynevezett zárt várakozási idő azt az időtartamot írja le, amelyen belül a ragasztó olyan mértékben köt, hogy a ragasztó további kezelését lehetővé tevő kezdeti szilárdság érhető el. Ebben az időszakban a kötést nem szabad betölteni, ami általában rögzítést igényel. Míg a nyitott várakozási idő és a nedves kötési idő alapvetően a megfelelő ragasztótól és a környezeti körülményektől függ, a zárt várakozási idő függ az összeillesztendő anyagoktól is, azaz H. képességük, hogy az oldószer kiszabaduljon a ragasztócsuklóból, és a kezdeti szilárdság követelményei.

Polimerként pl. B. Poliuretánokat , polivinil -acetátot , szintetikus vagy természetes kaucsukot és akrilátokat használnak. Az oldószer típusa - gyakran használt keverékek is - az adott polimertől és oldhatóságától függ. A tipikus oldószerek közé tartoznak az észterek (például etil-acetát ), ketonok (például 2-butanon ) vagy tetrahidrofurán .

Oldószer-alapú nedves ragasztók is alkalmazhatók hőre lágyuló műanyagok diffúziós kötésére ( hideghegesztésre ). Mindkét ragasztófelület ragasztóval van bevonva, amely oldószert tartalmaz, amely képes lazítani az összeillesztendő részek felületét. Rövid expozíciós idő után a két összeillesztendő rész nyomás alatt összekapcsolódik, aminek következtében az oldószer által kitett fellazult felület polimerláncai behatolnak és összefonódnak, hasonlóan két ecset sörtéjéhez , amelyeket egybe préselnek egy másik. Az oldószer kiszabadulása után egy idő után létrejön egy kapcsolat, amely tisztán összetartó erőkön alapul. Köznyelven ezt a folyamatot hideghegesztésnek vagy oldószerhegesztésnek is nevezik.

alkalmazási területek

Hosszú ideig az oldószer-alapú nedves ragasztók példái az úgynevezett „körkörös ragasztók” voltak. Meg kell jegyezni, hogy valójában „univerzális ragasztónak” kellene nevezni, de szűkebb értelemben ilyen még nem volt. Hasonlóan ahhoz, ahogyan az "univerzális csavar" sokféle alkalmazási területet jelölő csavart jelöl, az "univerzális ragasztó" sokféle anyag ragasztására alkalmas, még ha nem is minden anyagra.

Míg a múltban oldószeres ragasztók, stb. a hobbi- és háztartási szektorban is használták, ökológiai és munkavédelmi okokból ezeket itt és sok alkalmazási területen más, gyúlékony és / vagy káros oldószereket nem tartalmazó rendszerek váltották fel. Ma különösen papírok és kartonok ragasztására, valamint diffúziós ragasztásra használják, különösen a PVC -re.

Oldószer alapú nedves ragasztók használatakor gyúlékonyságukon és / vagy káros hatásukon kívül vegye figyelembe, hogy

• Különösen nagy felületű kötések esetén legalább egy szubsztrátumnak oldószer-áteresztőnek kell lennie, mivel különben az oldószer teljes kiürülése a ragasztókötésből, ami szükséges a kötéshez, nagyon sokáig tarthat (akár egy néhány nap vagy hét).
• Az oldószer-alapú nedves ragasztók alkalmasságát a feszültségrepedésekre érzékeny anyagok , például a polikarbonát ragasztására kritikusan kell vizsgálni, mivel a bennük lévő oldószerek feszültségi repedéseket okozhatnak.

Az oldószer-alapú nedves ragasztók akár 10 MPa szilárdságot is biztosítanak, és a ragasztótól függően kb. 5 és 400%közötti szakadási nyúlás. Mivel a ragasztó alapanyagként használt polimerek hőre lágyuló műanyagok, a kötések korlátozott hőállósággal rendelkeznek, hajlamosak a terhelés alatti kúszásra, és érzékenyek az oldószerekre.

Kontakt ragasztók

A kontaktragasztók oldószerekben (különösen polikloroprénben és poliuretánokban ) feloldott polimerek, vagy környezetbarátabb alternatívaként vízben való diszperziók . Feldolgozásukban azonban annyiban különböznek, hogy mindkét ragasztandó részre kontaktragasztót alkalmaznak. Csak miután az oldószer vagy a víz nagy része elpárolgott, azaz H. a ragasztófólia többé -kevésbé száraz, az alkatrészek össze vannak kötve. Itt az érintkezési nyomás, legalább 0,5 MPa legyen, döntő jelentőségű, az érintkezési idő alárendelt fontosságú. Az összenyomódás eredményeként az amorf állapotban lévő két ragasztóréteg egymásba áramlik, hogy aztán tovább szilárduljon kristályos szerkezetek kialakulásával. A kötés azonnal rugalmas a ragasztás után, ezért nem szükséges betartani a zárt várakozási időt a tipikus kontaktragasztókhoz.

A minimális száradási idő itt azt az időtartamot írja le, amelyre a ragasztófóliának szüksége van, amíg az ujjheggyel való érintéskor még marad bizonyos tapadási tapadása, de már nem húzza meg a szálakat, és így az összeillesztés megtörténhet. Annak elkerülése érdekében, hogy a bőrrel érintkezzen a maradék oldószerekkel, megfelelő kesztyűt kell viselni az úgynevezett ujjpróba során. A kontaktragasztók műszaki adatlapjain az érintkezési kötési idő, azaz H. a minimális száradási idő letelte utáni időszak, amelyen belül az illesztést végre kell hajtani, meg van határozva. Ha a kötést csak az érintkezési kötési idő túllépése után kapcsolják össze, akkor a kötés szilárdságában veszteségek várhatók. Sok kontaktragasztó esetében, ha az érintkezési kötési idő túllépi, a ragasztófólia hő hatására újraaktiválható. Az ezzel kapcsolatos információk a megfelelő ragasztók műszaki adatlapjain is megtalálhatók.

Az oldószermentes, vízbázisú kontaktragasztók használatával kapcsolatban azonban meg kell jegyezni, hogy különösen a hosszú minimális száradási idő és a gyakran csak korlátozott nedvességállóság megakadályozza használatukat. A szárítást felgyorsíthatjuk, ha megfelelő hőt alkalmazunk a szárítóalagutakban, és a nedvességállóság hiányát kétkomponensű munkával, azaz H. használat előtt térhálósító hozzáadása (lásd: ragasztók kombinált szilárdítási mechanizmusokkal ).

alkalmazási területek

Az érintkező ragasztók z. B. padlóburkolatok ragasztására, matracok és cipők gyártására, valamint dekoratív és dörzscsíkok rögzítésére használják. Mivel az oldószer szinte teljesen kilépett a ragasztófóliából az összeillesztés előtt, az érintkező ragasztók alkalmasak két, oldószer-át nem eresztendő rész ragasztására is.

A kontaktragasztók használatakor figyelembe kell venni, hogy

• betartják a termékspecifikus folyamatidőt, a minimális száradási időt és az érintkezési kötési időt
• csatlakozáskor garantált a szükséges érintkezési nyomás

Ha oldószer alapú kontaktragasztót használnak, figyelembe kell venni azok gyúlékonyságát és / vagy káros hatásait,

• hogy a műanyagok oldószerei feszültségkorróziós repedéseket okozhatnak.

Diszperziós ragasztók

Diszperziós ragasztók esetében általában vizet használnak a ragasztó polimereknek a kötéshez szükséges folyékony állapotba való átalakítására. A polimerek azonban nem oldódnak fel, mint az oldószeres ragasztók esetében , hanem diszperzió formájában . A polimer részecskék apró részecskék formájában vannak, és úgymond lebegnek a vízben (mobil fázis néven). A diszperziós ragasztó tehát olyan ragasztó, amelyben a ragasztómolekulákat a környező vízmolekulák emulgeálószerek és egyéb segédanyagok segítségével távol tartják egymástól, így nem lehet őket agglomerálni, hogy nagyobb agglomerátumokat képezzenek.

A diszperziós ragasztók nedves ragasztóként történő feldolgozásra, a fent leírt oldószer-alapú nedves ragasztókhoz hasonlóan és kontaktragasztóként is elkészíthetők. Mindkét formában a beállítás a mozgó fázis, a víz eltávolításával történik. Ezt elvégezhetjük párologtatással vagy a ragasztóanyagban való abszorpcióval. A polimer részecskék koncentrációja növekszik, és az őket elválasztó vízmolekuláké csökken. Ennek eredményeként a polimer részecskék egyre közelebb kerülnek egymáshoz, míg végül összefolynak. Ebben a folyamatban, amelyet filmképzésnek neveznek, kölcsönhatások alakulnak ki ( kohézió kialakulása ) és az összeillesztendő részek felülete ( tapadás kialakulása ).

Mindkét formára igaz az is, hogy a diszperziós ragasztók általában fagyérzékenyek, azaz. H. a diszperziót a fagy hatására el lehet pusztítani, ami az úgynevezett diszperzió megtörését okozza, a polimer részecskék koagulálva agglomerátumokat képeznek, így egységes ragasztófóliát nem lehet felvinni. Ez hátrányosan befolyásolja az összeillesztendő rész tapadásának kialakulását is . A nyíróerők, amelyek akkor fordulnak elő, amikor a ragasztót tömlőkön vagy csöveken keresztül, vagy az erre a célra használt szivattyúkban szállítják, szintén a diszperzió eltöréséhez vezethetnek. Ezenkívül a diszperziós ragasztók hajlamosak a penész növekedésére a tárolóedényben. Emiatt tartósítószereket általában a ragasztó gyártója ad hozzá, de ennek ellenére, különösen tartályokban történő tároláskor ügyelni kell a tisztaságra, és szükség esetén az újbóli megőrzésre.

Nedves ragasztók esetén viszont a nyitva tartásuk, azaz. H. be kell tartani a ragasztó felhordásával kezdődő időtartamot, amelyen belül a kötési folyamatnak meg kell történnie. Ezt a hőmérséklet, a környezeti levegő relatív páratartalma, a ragasztóréteg vastagsága és az összeillesztendő alkatrész vízfelvevő képessége határozza meg. Az összeillesztendő részeket összenyomják az összeillesztéshez. A préselési idő viszont függ a hőmérséklettől és az összeillesztendő alkatrészek vízfelvevő képességétől. Kontaktragasztók esetén a minimális leégési idő, amely függ a hőmérséklettől, a környezeti levegő relatív páratartalmától, a ragasztóréteg vastagságától és az összeillesztendő alkatrész vízfelvevő képességétől, valamint be kell tartani az érintkezési ragasztási időt és kellően magas érintkezési nyomást kell alkalmazni a csatlakozáskor.

Általánosságban elmondható, hogy a diszperziós ragasztókkal elérhető szilárdságok korlátozottak, akárcsak a hőállóság az alkalmazott polimerek hőre lágyuló jellegéből adódóan. A diszperzió stabilizálásához szükséges emulgeálószerek miatt csak korlátozottan ellenállnak a nedvességnek, még akkor is, ha a filmképződés nem visszafordítható. Mind a hőállóság, mind a nedvességállóság jelentősen javítható térhálósító hozzáadásával, azaz két komponenssel végzett munkával (lásd még a kombinált edzőmechanizmusú ragasztókat ).

A nedves ragasztóként használt diszperziós ragasztók különösen alkalmasak vízáteresztő anyagok, például fa, papír és karton nagy felületű ragasztására. Ennek megfelelően széles körben használják a papírfeldolgozásban, a csomagolásgyártásban és a bútoriparban. A diszperziós ragasztókat széles körben használják kontaktragasztóként az autóiparban a belső burkolat alkatrészeinek dekoratív fóliával, textíliával vagy bőrrel történő laminálásához. Az alkalmazáshoz szükséges jó hőmérséklet- és nedvességállóság miatt a feldolgozás általában 2K -s rendszerként történik (lásd még a ragasztókat kombinált szilárdítási mechanizmusokkal ).

Melegen olvadó ragasztók

Ömledékragasztók  - gyakran nevezik ömledékragasztók - amelyek szobahőmérsékleten szilárd, és lehet feldolgozni olvasztással. A forró ragasztó olvadékot felviszik a ragasztandó részre, és a nyitott időn belül azonnal összekapcsolják a második résszel. Közvetlenül a ragasztó lehűlése és megszilárdulása után a csatlakozás szilárd és működőképes. Ez nagyon gyors ciklusidőt és azonnali további feldolgozást tesz lehetővé a gyártási folyamatokban.

Hobbi és kis felhasználók számára forró olvadékragasztók állnak rendelkezésre ragasztó gyertyák (ragasztópálcák) formájában, amelyeket forró olvadék ragasztópisztolyokkal lehet feldolgozni. A műszaki alkalmazásokban fóliák, granulátumok vagy tömbök formájában is feldolgozzák őket olvasztókészülékek és a későbbi alkalmazásfejek segítségével.

A forró olvadék ragasztók oldószermentesek, de használatuk a magas feldolgozási hőmérséklet miatt hőálló anyagokra korlátozódik. Másrészt a ragasztó visszafordíthatóan viselkedik, azaz amikor a hőmérséklet emelkedik, újra puha lesz, és ezért csak korlátozott hőállósággal rendelkezik (lásd még a reaktív olvadékragasztót ).

Plasztizolok

A plasztiszol kifejezés diszperziókra , azaz kétfázisú rendszerekre vonatkozik, amelyek por alakú hőre lágyuló polimerből állnak magas forráspontú szerves folyadékban ( lágyítószer ). A készítmény egyéb összetevői töltőanyagok , pigmentek és adalékanyagok, mint pl B. tapadást elősegítő . A PVC és az akrilátok a fő polimerek, a ftálsav -észtereket többnyire lágyítóként használják.

A polimer és a lágyító kiválasztásakor figyelembe kell venni, hogy a polimer oldódik a lágyítóban, de a szobahőmérsékleten történő oldódási sebességnek elhanyagolhatónak kell lennie. A lágyító csak magasabb hőmérsékleten diffundál a polimerbe, és a kezdetben kétfázisú rendszer egyfázisú géllé alakul , a plasztizol gélekké. Ehhez 150-180 ° C hőmérsékletre van szükség. Ez a lágyított polimerből készült gél lehűlve megszilárdul, és rendkívül nagy viszkozitású tömeget hoz létre, amely szobahőmérsékleten már nem folyik. A ragasztóként vagy tömítőanyagként használt plasztizolok nagy rugalmassággal és jó leválasztási szilárdsággal rendelkeznek, de hátrányuk, hogy terhelés alatt kúszásra hajlamosak. Ezenkívül hőre lágyuló műanyagként csak korlátozott hőállósággal rendelkeznek.

A plasztizolok ragasztóként és tömítőanyagként

A plasztizolok alkalmazása a kötési technológiában természetesen olyan eljárásokra korlátozódik, amelyekben a gélesítéshez szükséges hőmérsékletek használhatók. A fő alkalmazási területe a Body Shop az autóiparban , ahol a PVC plastisols többnyire használt. A megfelelő hőmérsékletek itt érhetők el a sütőfolyamatokkal a lakk kikeményítésére. Az összeillesztési funkción kívül a plasztizolok illesztési funkciót is ellátnak, gyakran kombinálva a test merevségének növelésével, valamint tömítésekkel a nedvesség behatolása ellen (a korrózió elkerülése ), valamint csillapító funkcióval. További előny a plasztizolok azon képessége, hogy a gélesedés során el tudják szívni a korrózióvédelmet és a lemezes felületeken lévő olajokat. Ezeket az olajokat ezért csak közvetlenül a festési folyamat előtt szabad eltávolítani, hogy a test védve legyen a korróziótól a gyártás során, ami áll nagy számú egyedi lépések védett.

További előny, hogy a gélesedési folyamat szakaszosan történhet. Így alacsonyabb hőmérsékleten előzselézéssel a pépes plasztiszol olyan mértékben megszilárdulhat, hogy eltávolítható a festés előtt feltétlenül szükséges mosási folyamatok során. a korrózióvédő és húzóolajok nem mosódnak ki.

Hátrányai pl. B. a már említett korlátozott hőállóságban, korlátozott szilárdságban, maró sósav felszabadulása túlmelegedéskor z. B. a PVC -plasztizolon vagy annak közvetlen közelében történő ponthegesztésnél a lágyítók lassú váladékveszélye a jármű élettartama alatt , ami a plasztizol bizonyos törékenységéhez és a jármű belsejének belső szennyeződéséhez vezet az egészségre veszélyesnek minősített lágyítók, valamint a járművek újrafeldolgozásának általános "PVC -problémája" is lehet . Mindazonáltal a PVC-mentes alternatívák mindaddig, amíg nem mutatnak további előnyöket, nem helyettesíthetik a PVC plasztiszolokat lényegesen magasabb anyagköltségeik miatt. A múlt század nyolcvanas éveiben megkezdődött ragasztók kifejlesztése, amelyek hő alkalmazásával kémiailag kikeményednek, új alkalmazási területeket nyitott meg az autó karosszériaépítésében. Bizonyos esetekben ezek a ragasztók felváltották a legtöbbször olcsóbb plasztiszolt egyes alkalmazásokban, javított tulajdonságprofiljuk miatt. Ezeket a rendszereket és alkalmazásaikat részletesebben az alábbiakban ismertetjük a kémiailag kötő ragasztók leírásában.

Vegyileg kötő ragasztók

Ellentétben a fent leírt fizikailag kötő ragasztókkal, amelyekben a ragasztó gyártó által szállított ragasztóban lévő polimer láncok már végső összetételükben és méretükben vannak, ez nem vonatkozik a kémiailag kötő ragasztókra. A kikeményedett ragasztókat alkotó polimer csak a kikeményedés során keletkezik a kisebb komponensek, az úgynevezett monomerek vagy prepolimerek kémiai reakciója során .

Megfelelő intézkedéseket kell tenni annak biztosítására, hogy a kikeményedés csak a ragasztócsuklóban történjen, és ne idő előtt a szállítótartályban. A kétkomponensű ragasztók esetében, amelyeket röviden 2K ragasztóként említenek, ezt úgy kell elvégezni, hogy az alapkomponenseket (gyakran gyantának és keményítőnek nevezik) két külön tartályban kell elhelyezni, és csak a megfelelő arányban kell összekeverni röviddel az alkalmazás előtt a ragasztandó alkatrészhez. A reakció előrehaladtával a keverék viszkozitása folyamatosan növekszik, és ha a „fazékidő”, amelyet „nyitott időnek” is neveznek, túllépik, a csatlakoztatandó felületek már nem nedvesülnek megfelelően. Ez azt jelenti, hogy 2K ragasztók használatakor a ragasztó komponensek adagolását és keverését, a komponensre történő felhordást és az összekötést az edény élettartamán belül kell elvégezni. A ragasztandó alkatrészek összeillesztése után következik a kötési idő, amelyben a ragasztó végső szilárdsága felépül. Mind a fazékidőt, mind a kikeményedési időt erősen befolyásolják a külső hatások, különösen a hőmérséklet. A hőmérséklet emelkedése gyorsuló keményedéshez és gyakran nagyobb szilárdsághoz is vezet, míg az alacsonyabb hőmérséklet meghosszabbítja az edény élettartamát, de a keményedési időt is, vagy akár leállítja a keményedési reakciót. Ebben az összefüggésben emlékeztetni kell arra, hogy szigorúan be kell tartani a ragasztó gyártójának a keverési arányra, valamint a feldolgozási és kikeményítési feltételekre vonatkozó adatlapjain megadott információkat. Az eltérések helytelen ragasztáshoz vezethetnek. A keverék minőségével szemben is magas követelményeket támasztanak. A 2K ragasztókat gyakran speciális dupla patronokból, statikus keverőkkel dolgozzák fel. A dupla patron biztosítja a keverési arány fenntartását, a statikus keverő pedig a homogén keverést. A sorozatosan történő alkalmazásokhoz, amelyeknek megfelelően magas a ragasztóigénye, speciális adagoló- és keverőrendszereket használnak, amelyek lehetővé teszik a nagy tartályokból történő feldolgozást.

Ezzel szemben az egykomponensű ragasztók, vagy röviden az 1K ragasztók már használatra készen összekeverednek, és a ragasztó közvetlenül használható. Itt a kémiai elzáródás megakadályozza az idő előtti megkeményedést, vagy a keményedési reakció további anyagok hozzáadását igényli. Különleges feltételek miatt, pl. B. A hő, egy bizonyos hullámhosszú fény, a nedvesség vagy a fémionok behatolása oxigén hiányával együtt, az eltömődés megszűnik és a megszilárdulási reakció elindul. A szállítótartályban az idő előtti megszilárdulás megelőzése érdekében megfelelő feltételeket kell biztosítani a csomagoláson, de a szállításon és a tároláson is.

Függetlenül attól, hogy 2K vagy 1K ragasztókról van -e szó, a kikeményedési reakció exoterm, azaz. H. a hő felszabadulásával jár. Ezért a 2K ragasztóknál semmilyen körülmények között nem szabad túllépni a gyártó által a műszaki adatlapon megadott ragasztómennyiségeket. A túl nagy mennyiség lerövidíti az edény élettartamát, és túlmelegedéshez vezethet, ami veszélyes gázhalmazállapotú anyagok felszabadulásával és akár öngyulladással is járhat. Ez vonatkozik az 1K ragasztókra is. Tekintettel arra, hogy az edzett ragasztók általában nem veszélyes anyagok, azaz nem kell veszélyes hulladékként ártalmatlanítani őket, a múltban a nagyobb maradványok, köztük a melegen keményedő 1K ragasztók, megkeményedése túlmelegedést és akár tüzet is okozhat veszélyes anyagok kibocsátása.

Még akkor is, ha a kémiai reakció típusa szerinti differenciálás - polimerizáció , polikondenzáció vagy poliaddíció - első pillantásra kevés jelentőséggel bír a felhasználó számára, tudva, hogy ez fontos információkat szolgáltat. A poliaddíciós ragasztók kikeményedésekor képződő polimereket a gyanta és a keményítő komponensek váltakozó elrendezése jellemzi, és a kiindulási monomerek vagy prepolimerek reaktív csoportjainak sztöchiometrikus aránya határozza meg a keverési arányt. A gyanta minden reakcióképes csoportjához nemcsak pontosan egy keményítőnek kell rendelkezésre állnia, hanem ezeknek egymással is reagálniuk kell, azaz H. elég közel vannak egymáshoz. A keverési arányt pontosan be kell tartani, és jó, homogén keverésre is szükség van. Bármilyen felesleges gyanta vagy keményítő építőelem, amelyet nem építenek be a ragasztó polimerbe, lágyítószerként hat, és káros hatással van az edzett ragasztó mechanikai tulajdonságaira.

A polikondenzációs ragasztókhoz , akárcsak a poliaddíciós ragasztókhoz, a gyantakomponensek minden reaktív csoportjához egy keményítő szükséges, így a keverési arány és a keverési minőség itt is nagy jelentőséggel bír. Ezenkívül a keményítés során melléktermékek szabadulnak fel. Típustól függően ezek megtámadhatják az összeillesztendő részek felületét, vagy habot okozhatnak a ragasztórétegben.

Ellentétben a poliaddíciós - vagy Polykondensationsklebstoffen tetszés szerinti polimerizációs ragasztókkal , a kikeményedést a keményítőmolekulák indítják el, majd a keményítő nélkül tovább haladnak, láncreakció formájában . Ez azt jelenti, hogy a keverési arány betartására és a keverék minőségére vonatkozó követelmények alacsonyabbak. Különleges 2K polimerizációs ragasztók vannak a piacon, úgynevezett keverés nélküli rendszerek, amelyek az alkatrészek keverése nélkül is feldolgozhatók. A gyanta komponenst az egyikre, a keményítőt pedig a másikra alkalmazzák. A csatlakozás során végbemenő alapos keverés elegendő a keményedési reakció elindításához és a reprodukálható eredmények eléréséhez.

Poliaddíciós ragasztók

A poliaddíciós kötésű ragasztók által alkotott csoport fontos képviselői az epoxigyanta ragasztók (rövid epoxi ragasztók ), a poliuretán ragasztók és néhány szilikon ragasztó

Epoxigyanta ragasztók

A reakcióképes hidrogénatomokat tartalmazó anyagok képessége, beleértve a z -t. Például az aminok , amidok , karbonsav-anhidridek és merkaptánok reagálása az epoxigyanták epoxi-csoportjával a feszített 3-gyűrű megnyitásával az epoxi-ragasztó kémia alapja. A legtöbb esetben biszfenol-A-alapú epoxigyantákat, az úgynevezett biszfenol-A-diglicidil-étereket használnak. Kis számú ismétlődő molekuláris egységgel (n = 0-2) ez egy viszkózus, tiszta folyadék (folyékony gyanta), több molekulaegységgel (n = 2-30), színtelen szilárd anyag (szilárd gyanta). Az epoxigyanta ragasztókban széles körben használt folyékony biszfenol A gyanta átlagos n értéke 0,1. A 2K epoxigyanta ragasztó reakciójának menetét a Fonds der Chemischen Industrie - Kleben / Klebstoffe információs sorozatának 23. diáján ismertetjük

Az edzett epoxi ragasztók mindig hőre keményedő anyagok , amelyek nagy szilárdsága megmagyarázza meglehetősen alacsony rugalmasságát, valamint viszonylag jó nedvességállóságát, sok vegyi anyagot és környezeti hatást.

Az epoxigyanta ragasztók tulajdonságait lényegében az alkalmazott keményítők határozzák meg. Ha a biszfenol-A-alapú gyanta legalább egy részét más epoxigyantákkal helyettesíti, a kikeményedett ragasztó további tulajdonságai, mint pl. B. a magas hőmérséklettel és vegyszerekkel szembeni ellenállás, a rugalmasság és elektromos tulajdonságaik tovább illeszthetők a vonatkozó követelményekhez. A receptben számos más összetevő található

· Töltőanyagok az áramlás viselkedésének beállításához használat közben, a Härtungsschrumpfs csökkentése, a hő- vagy elektromos vezetőképesség növelése érdekében,

· Tapadásfokozó bizonyos anyagokhoz való tapadás javítására és

· Reaktív vagy nem reaktív hígítók a viszkozitás csökkentésére

használatra. A törékeny karakter csökkenthető rugalmasító keményítők, megfelelően módosított epoxigyanták vagy hajlékonyító hatású komponensek hozzáadásával. Egy további fejlesztés, amely lehetővé teszi a ragasztó használatát az autó karosszériájának ütközésre hajlamos területein is, kétlépcsős rendszerrel érhető el. A kisméretű, 500–2000 nm méretű viszkoza -tóanyag -részecskéket többnyire reaktív módon építik be a ragasztóba. Ha hirtelen terhelésnek van kitéve, az energiasűrűség és a repedések növekedése csökken, és az energia felszívódik. Ütközés esetén a kötés hirtelen meghibásodása nem következik be, de az energiaelnyelést a lemezlemez deformációja támogatja, ami végső soron hozzájárul a járműben utazók biztonságához.

Az epoxigyanta ragasztók 2K és 1K rendszerekben is kaphatók. Egyes 2K rendszerek szobahőmérsékleten, néhány perc alatt teljesen viszonylag gyorsan kikeményednek, mások több órától néhány napig tartanak. A keményedési folyamat felgyorsul, miközben a szilárdság általában egyszerre növekszik, azonban elengedhetetlen, hogy megfeleljen az adott gyártó előírásainak. Az 1K ragasztók esetében olyan keményítőket használnak, amelyek nem reagálnak, vagy csak rendkívül lassan reagálnak a gyanta epoxi -csoportjaival szobahőmérsékleten. A diciandiamid széles körben használt keményítő . Ez egy szilárd anyag, amely gyakorlatilag oldhatatlan epoxigyantákban szobahőmérsékleten. Csak 100 ° C feletti megemelt hőmérsékleten kezd feloldódni az epoxigyantában, és megkezdődik a keményedési reakció. A szokásos hőkezelési hőmérséklet 160-200 ° C. A kikeményedési hőmérsékletet speciális adalékokkal csökkentheti. Figyelembe kell azonban venni az ezzel járó eltarthatósági időtartam szobahőmérsékleten történő csökkentését, így szükség lehet a hűtőszekrényben történő tárolásra.

Alkalmazási területek Az epoxigyanta ragasztókat állandóan nagy szilárdságukkal, viszonylag magas üvegesedési hőmérsékleteikkel és nagyon jó tartósságukkal gyakran használják az úgynevezett szerkezeti kötésekhez, pl. B. a járműgyártásban, a szélturbinák forgórészeinek gyártásában, de többek között. az elektronikai ipar alkalmazásaihoz is használják. A készítménytől függően az epoxigyanta ragasztók mindkét ragasztócsatlakozásra alkalmasak nagyon nagy alkatrészeken, mint pl B. amikor szélturbinákhoz a rotorlapátok két félhéját ragasztják - a rotorlapát hosszától függően több száz kilogramm ragasztó szükséges rotorlapátonként -, valamint a legkisebb alkatrészeken, amelyek ragasztási igénye néhány milligramm vagy mikrogramm, mint pl B. a chipkártya -gyártás, vagy a ferritek ragasztása az elektronikai ipar villamos motorjainak gyártásában. Mind a nagymértékben automatizált nagy sorozatú alkalmazások rövid ciklusidővel, mind a kézi kis sorozatok hosszú ciklusidővel egyaránt megvalósíthatók. A modern autóiparban az epoxigyanta ragasztók jelentősen hozzájárultak ahhoz , hogy a CO ₂ -kibocsátás csökkentésére vonatkozó jogi követelmények teljesüljenek. Például, a nagyfeszültségű csúcsok a tiszta ponthegesztett kapcsolat során spot- hegesztési kötés ezeket szintbe ki a további ragasztó között található a hegesztési pontok, amely lehetővé teszi vékonyabb lemezek kell használni. Általánosságban elmondható, hogy az alkatrész merevségét a ragasztás növeli, ami lehetővé teszi a vékonyabb fémlemezek használatát is, amint azt fentebb már említettük, szintén az ütközésre hajlamos alkatrészeket. Hasonlóképpen, a különböző típusú fémek vagy acélfajták közötti kapcsolatok, amelyek szerkezetük miatt nem hegeszthetők, ragasztással valósíthatók meg. A mai könnyű autóipari konstrukció nem lenne lehetséges ragasztók és különösen epoxigyanta ragasztók használata nélkül.

A munkavédelmet figyelembe kell venni, hogy ezek a rendszerek kikeményedett állapotban, általában epoxi ragasztók veszélyes anyagok használata esetén az 1272/2008/EK európai CLP rendelet szerint, valamint a megfelelő ragasztógyártók a biztonsági adatlap leírt munkájában és a Környezetvédelmi óvintézkedésekben be kell tartani. Szem- és bőrirritációja, valamint szenzibilizáló epoxigyanta hatása miatt kerülni kell a bőrrel való érintkezést, és a vízi szervezetekre gyakorolt ​​hosszú távú, káros hatás megfelelő környezettudatos kezelést igényel. Még akkor is, ha a rákkeltő aminokat más keményítőkkel helyettesítették, a keményítőként használt aminok többsége súlyos szemirritációt okoz a szembe kerülve, és irritációt és szenzibilizációt is okozhat bőrrel való érintkezéskor.

Poliuretán ragasztók (PUR)

Az 1K és 2K ragasztók poliuretán kémia alapján is előállíthatók. A ragasztók megkeményedéséhez vezető reakció alapja az izocianátok , azaz az -NCO csoportra jellemző anyagok hidrogén-aktív vegyületekkel való képessége, ezek lényegében hidroxil- (-OH) vagy amincsoportokat (NH) tartalmazó anyagok -), vagy reagáljon önmagával.

Az 1K poliuretán ragasztók, valamint az 1K epoxigyanta ragasztók csoportja magában foglalja azokat, amelyeknek hőre van szükségük a kikeményedéshez, azaz a ragasztóban már található blokkolt keményítő aktiválásához. Ezek reaktív komponensként terminális OH -csoportokat és blokkolt izocianátokat tartalmazó előpolimereket tartalmaznak . Miután az izocianátcsoportok blokkolását hőellátással feloldották , ezek reagálnak az előpolimer OH csoportjaival .

Ezenkívül léteznek nedvességre keményedő 1K rendszerek, amelyek nem illékony poliuretán előpolimert tartalmaznak, izocianát végcsoportokkal reaktív komponensként. A kikeményedés az izocianátcsoportok nedvességgel történő reakciójával történik, azaz. H. Víz a levegőből vagy az összeillesztendő részekből. Az idő előtti megkeményedés megelőzése érdekében ezeket a termékeket tárolás közben megfelelő csomagolással védeni kell a nedvesség bejutásától. Miután a ragasztót felvitték az összeillesztendő részre, első lépésben a környezeti levegőből vagy az összeillesztendő részekből származó nedvesség polikondenzációs reakcióban reagál , kis mennyiségű CO ₂ eltávolításával, amint képezve . Csak a második lépésben vezet a képződött amin poliaddíciós reakciója további izocianátcsoportokkal a ragasztó keményedéséhez , karbamidcsoportok képződésével .

Ezeknek a rendszereknek a kikeményítése körülbelül 5 és 40 ° C közötti hőmérséklettartományban történik, 40 és 70% közötti relatív páratartalom mellett. Mivel a kikeményedés kívülről befelé történik, i. H. ha először bőr keletkezik a ragasztó felületén, akkor az összeillesztési folyamat befejezésének időtartamát az úgynevezett bőrképzési idő korlátozza. Ha az összekapcsolásra később kerül sor, akkor a második kötőelem nedvesítése, amely a jó tapadás kialakulásához szükséges, már nem adott. Azt is meg kell jegyezni, hogy a keményedés sebessége, kezdetben néhány milliméter naponta, csökken a bőr vastagságának növekedésével, és akár meg is állhat. Az úgynevezett „nyomásfokozó rendszerek” azért vannak a piacon, hogy mindazonáltal lehetővé tegyék a nedvesség-át nem eresztő részek nagy felületű ragasztását, vagy a ragasztást, ha a relatív páratartalom túl alacsony. Itt második komponensként nedvességtartalmú gélt adunk hozzá, és egy statikus keverőn keresztül összekeverjük a tényleges ragasztóval. A keményedés ezután egyenletesen megy végbe a ragasztóréteg teljes keresztmetszetén.

Keményedés után ezek a ragasztók gumi-rugalmasak és rugalmasak, és akkor használatosak, amikor a terhelési-hőmérséklet-tágulási viselkedéstől eltérő anyagokat kell egymáshoz csatlakoztatni. Ilyen például az autóipar ragasztása vagy az üvegszállal megerősített műanyagok fémtartókra történő csatlakoztatása z. B. termikus teherautók gyártásában.

A harmadik változatban a reaktív poliuretán forró olvadék ragasztókat , az izocianátcsoportokat tartalmazó hőre lágyuló előpolimerek térhálósítását, amelyek szobahőmérsékleten szilárdak, légköri páratartalom mellett az eredetileg cseppfolyósított, majd megszilárdult ragasztóanyagból már nem olvadó elasztomerré alakítják. vagy hőre keményedő anyagok továbbítására. Ez az utólagos térhálósítás jelentősen javítja a kötés ellenállását a magasabb hőmérsékletekkel és a különböző közegekkel szemben. Ezek a ragasztók tehát a forró olvadék ragasztók gyors kezdeti szilárdságának előnyeit mutatják, de kiküszöbölik a ragasztók lágyulási tartománya által korlátozott hőállóság hátrányát.

Mint általában a 2K ragasztóknál, a kikeményedést 2K poliuretán ragasztókkal kezdik a két komponens, a gyanta (különböző poliolok vagy poliuretán előpolimerek és terminális OH csoportok keveréke) és a keményítő (izocianát) kombinálásával. A reaktív komponenseken kívül minden esetben a két komponens

· Töltőanyagok az alkalmazás során az áramlási viselkedés beállításához, a Härtungsschrumpfs csökkentése, a hővezetés vagy az elektromos vezetőképesség növelése,

· Tapadásfokozó bizonyos anyagokhoz való tapadás javítására és

· Katalizátorokat tartalmaz a kötési sebesség beállításához. A kétkomponensű poliuretán ragasztók készítésére alkalmas nyersanyagok sokfélesége és különösen a poliolok miatt különböző mechanikai tulajdonságokkal rendelkező ragasztók állnak rendelkezésre, az alacsony modulustól és a nagy rugalmasságtól a nagy modulusúig, de ennek ellenére a viszkozitásúak.

alkalmazási területek

A poliuretán ragasztók mechanikai tulajdonságai miatt, amelyeket nagyrészt a ragasztó összetétele határoz meg, az ezen ragasztóosztály képviselőit a legkülönbözőbb iparágakban használják különböző alkalmazásokhoz. A rugalmas, nedvességre keményedő rendszereket gyakran használják tömítőanyagként; az egyik előny a szilikon tömítőanyagokkal szemben az, hogy átfesthetők. Egy másik nagyon széles alkalmazási terület, mind a nedvességre keményedő 1K ragasztók, mind az alacsony modulusú, rugalmas 2K rendszerek esetében az úgynevezett rugalmas kötés.

Ezeknek a ragasztóknak a rugalmas tulajdonságait a rezgések csillapítására vagy az összeillesztendő alkatrészek erőltetett relatív mozgásának kompenzálására használják, például a különböző hőtágulási viselkedések vagy a számos alkalmazásban változó mechanikai terhelések miatt. Már 1969-ben a VW-Porsche 914 első és hátsó ablakait már nem gumitömítéssel rögzítették, hanem a karosszériába ragasztották, így jelentősen hozzájárultak a merevséghez; ma ez a technika állása. Csak a kellően rugalmas ragasztók képesek kompenzálni a menet közben fellépő mechanikai feszültségeket, valamint azokat a feszültségeket, amelyek az üveg és a test eltérő hőtágulási viselkedése miatt jelentkeznek, és ezáltal megakadályozzák az üvegtörést. További alkalmazások találhatók a busz-, csónak- és vasúti járműgyártásban, a hűtőedények gyártásában, az építőiparban és a "fehéráruk", például mosógépek, hűtőszekrények és tűzhelyek gyártásában. A mélyépítésben a törékeny kőzetképződést stabilizáló nedvességkeményítő rendszereket fúráson keresztül fecskendeznek az érintett kőzetrétegekbe.

Többek között nedvesség utólagos térhálósító poliuretán forrasztóanyagok

• a kötőkönyvek grafikai kereskedelmében,
• a csomagolóiparban összecsukható dobozok gyártásához,
• a textiliparban funkcionális textíliák előállítására,
• a bútorgyártásban az élek ragasztásához, a 3D bútorlapok gyártásához és a padlógyártáshoz,
• az autóiparban a belső alkatrészek felületi laminálásához,
• az építőiparban ablakprofilok burkolására és szendvics elemek gyártására

használt.

Kétkomponensű poliuretán ragasztókat használnak mindenhol, ahol rugalmasak, de gyorsabb kikeményedésre van szükség az 1 komponensű, nedvességre keményedő poliuretán ragasztókhoz képest, vagy ahol nagyobb szilárdságra és ugyanakkor nagyobb rugalmasságra van szükség, mint az epoxi ragasztóknál. Példák találhatók az autóiparban a műanyag kiegészítő alkatrészek, például csomagtérfedelek, sárvédők, lökhárítók és spoilerek gyártásában, valamint az autófényszórók gyártásában, amikor a lencsét a házra ragasztják. A kétkomponensű poliuretán ragasztókat az elektronikai iparban, a szűrők gyártásában és a háztartási gépiparban is használják.

Munkavédelem

Munkavédelmi okokból a poliuretán ragasztók előállításához izocianátként általában metilén -difenil -izocianátot (MDI) vagy MDI -alapú előpolimereket használnak . A többi monomer izocianáthoz hasonlóan az MDI -nek is nagyon alacsony a munkahelyi expozíciós határértéke, jelenleg 0,005 ppm az egészségre gyakorolt ​​veszélye miatt, amelyet nem szabad alábecsülni . A többi monomer izocianáthoz, például izoforon -diizocianáthoz (IPDI), tolilén -diizocianáthoz (TDI) vagy hexametilén -diizocianáthoz (HDI) képest lényegesen alacsonyabb gőznyomása miatt a foglalkozási expozíciós határ nem érhető el és nem léphető túl, ha a ragasztót nem melegítik. Ha azonban a ragasztót melegen vagy szórási folyamatban dolgozzák fel, mint a reaktív poliuretán forró olvadék ragasztók esetében, akkor hatékony szívórendszert kell biztosítani.

Polikondenzációs ragasztók

A polikondenzációs reakcióval kikeményedő ragasztók csoportjának fontos képviselői a fenolgyanta ragasztók, a nedvességre keményedő szilikon ragasztók és a szilánnal módosított polimereken alapuló ragasztók egészen új csoportja, mint pl. B. az MS polimer ragasztók

Fenol-formaldehid gyanta ragasztók

A fenolgyanták olyan polimerek , amelyek a fenolok és aldehidek , különösen a formaldehid különböző polikondenzációs reakcióin alapulnak . A fenol-formaldehid gyanták technikai jelentőséggel bírnak, és az előkondenzáció során az aldehid / fenol mólarányától függően rezol gyantáknak (> 1) vagy novolak gyantáknak (<1) nevezik őket . A gyantagyanták kezdetben olvadó és oldható polimerek, amelyek az idő, a hőmérséklet és a pH -érték függvényében hevítéssel térhálósíthatók, és duromereket képeznek . A Novolok gyanták is olvadnak és oldódnak, de a további térhálósításhoz a hőmérséklet mellett további formaldehidre és térhálósítóra van szükség. Gyakran paraformaldehidet és hexametilén-tetramint használnak (ún. "Hexa"). A tiszta fenol-formaldehid gyantákat nagyfokú törékenység jellemzi, és a velük készített kötések ezért meglehetősen érzékenyek a héjterhelésekre. Ezért gyakran módosítják őket kopolimerizációval vagy interpolimerizációval hőre lágyuló polimereket előállító monomerekkel. Másrészt a magas térhálósűrűség miatt magas hőmérsékletet és jó vegyszerállóságot kínálnak.

A gyantát és a novolak gyantákat ragasztóként használják oldat, por vagy film formájában. A ragasztócsuklóban a kvázi megszakított kondenzációs reakciót az oldhatatlan és már nem olvadó, erősen térhálósított polimer előállításához folytatjuk a hőmérséklet kb. 140-180 ° C-ra történő emelésével. A keményedés során felszabaduló víz gáz alakú a magas keményedési hőmérséklet miatt. Annak érdekében, hogy a ragasztó ne habozzon, a fenolgyanta ragasztókat általában nyomás alatt keményítik.

alkalmazási területek

A ragasztók jó hőállósággal rendelkeznek, ezért különösen a hőmérsékletnek kitett fémkötésekhez használják őket. A fémkötésekhez használt fenol-formaldehid ragasztók jó hírneve a repülőgépgyártásban már az 1940-es években visszanyúlik. Az összehasonlíthatóan magas gyártási költségek ellenére (az összeillesztendő alkatrészek rögzítése keményedésig, nyomás alatti keményítés autoklávban stb.), A ragasztók ezen csoportját ma is használják. Jó hosszú távú ellenállóképességük miatt a korróziós hatások ellen is használják a repülőgépgyártásban fémkötésekhez.

További jelentős alkalmazási területek a csiszolópapír és súrlódó bélések gyártása, pl. B. automata sebességváltókban való használatra. Fenol-formaldehid gyantákat gyakran használnak kötőanyagként a csiszolószemcsék vagy a súrlódó anyag rögzítésére hordozóra. A tengelykapcsoló, az automata sebességváltó és a fékbetétek gyártása során a súrlódó béléseket fenol-formaldehid ragasztókkal rögzítik a fém aljzatokhoz. A fékezéskor fellépő nyikorgó hang elkerülése érdekében a fémes tartók több vékony fémlemezből állnak, amelyek fenolgyanta ragasztóval vannak egymáshoz csatlakoztatva. A ragasztó akusztikus leválasztást okoz csillapító hatása révén, így a rezgések már nem vezetnek nyikorgáshoz.

Fenol-formaldehid gyanta ragasztókat is használnak a szűrőpapírok impregnálásának megerősítésére, pl. B. olajszűrőkben való használatra, és megakadályozza a szűrőpapírok elszakadását a működés közben fellépő magas hőmérséklet és nyomás alatt. Az elektronikában többek között fenol-formaldehid ragasztókat használnak. Lamináláshoz nyomtatott áramkörök gyártásához és hordozóanyag rézfóliával történő laminálásához használják. Nagy követelményeket támasztanak az úgynevezett tapadást elősegítő ragasztókkal szemben. Egyrészt a jó tapadási tulajdonságok mellett jó elektromos tulajdonságokkal is rendelkezniük kell, másrészt az oxidatív támadás következtében hozzáférhetőnek kell lenniük a mikro-érdesítéshez, ami viszont jelentősen javítja a ragasztót a hordozón elhelyezett rézréteg szilárdsága.

Munkavédelem A munkavédelem szempontjából a felsorolt oldószerek mellett van, itt a kritikus oldószeres víz mellett etanol is gyakran metanolt használnak, a tartalommentes fenol és formaldehid szignifikáns, és a ragasztók megfelelő jelöléséhez vezetnek a rendeletnek megfelelően 1272/2008/EK (CLP) . A ragasztott termékek esetében, különösen a bútoriparban, a monomer formaldehid maradék mennyisége is fontos a kikeményített ragasztóban. Szigorú határértékek érvényesek itt annak érdekében, hogy elkerüljék a vásárlók formaldehid párolgásának való kitettségét.

Szilikonok

A szilikon polimerek bizonyos különleges pozíciót foglalnak el, mivel molekuláris szerkezetük, az itt leírt többi ragasztóval ellentétben, nem szénláncokból áll, hanem a fő lánc szilícium- és oxigénatomjai között váltakozik. Ezek a polimerek szerves szerkezetűek, és csak az oldalláncokban találhatók szénláncok . A szilikon különleges tulajdonságai ezen alapulnak. A szilikon polimerek nagy láncmozgékonysága a szilikon nagy rugalmasságát eredményezi, amelyet -70 és -90 ° C között tartanak fenn. A szilícium-oxigén kötés nagyobb kötési energiája miatt, mint a szén-szén kötés, a szilikonok magas hőállósággal rendelkeznek. A szilikonok tartósan ellenállnak kb. 200 ° C -ig, de akár 300 ° C -ig is rövid ideig. További előny az UV sugárzással szembeni nagy ellenállás . UV sugárzás hatására a levegőben lévő oxigén (O ₂ ) részben aktív oxigénné alakul, azaz. H. Az ózon (O ₃ ) és a radikális oxigén (O), amelyek a szerves ragasztók szénláncát támadják meg tökéletlenségek esetén, oxidálják a szenet, és így elpusztítják a láncot. Ilyen támadás nem lehetséges a szilikonok szilícium-oxigén láncaival, mivel a szilícium már oxidált. A szilikonok szintén meglehetősen stabilak más vegyileg agresszív anyagokkal szemben, és jó nedvesség- és időjárásállóságot mutatnak.

A szilikonokkal elérhető mechanikai teherbírás azonban korlátozott, ezért a szilikon ragasztókkal elérhető szakítószilárdság általában legfeljebb 1 MPa . További hátrány, hogy nagyon alacsony felületi feszültségük miatt nem festhetők vagy bevonhatók, és a későbbi ragasztás a környezetükben jelentősen megnehezíti vagy lehetetlenné teszi. Ezenkívül a keményedés során felszabaduló kondenzációs termékektől függően hajlamosak a penészgombákra.

A szilikon ragasztókat 1K és 2K rendszerként is kínálják. Mindkét rendszer poliorganikus, többnyire polidimetil-sziloxánokon alapul, és polikondenzációval keményedik meg , az 1K rendszerek nedvesség behatolásával, a 2K rendszerek kovasav-észterekkel való reakcióval .

A használatra kész 1K nedvességre keményedő szilikonokban (RTV-1) a polidimetil-sziloxánok terminális hidroxilcsoportjait egy úgynevezett térhálósító blokkolja. A nedvesség bejutásakor ezt az eltömődést hidrolízissel oldják fel, és a kondenzációs terméket lehasítják , ami lehetővé teszi a sziloxánláncok további keresztkötését. A hidroxilcsoportok blokkolására használt térhálósító típusától függően savas, lúgos vagy semleges térhálósító rendszerekről beszélünk.

A legismertebbek a sav-térhálósító acetát rendszerek , amelyek megszilárdulnak, amikor megszilárdul az ecetsav . Jó tapadás jellemzi őket ásványi aljzatokra, például üvegre , zománcra , porcelánra és eloxált alumíniumra, és például ezen anyagok ragasztására és tömítésére szolgálnak. B. a házak belső építésében és különösen az egészségügyi területen szilikon kötések előállításához használják .

Amikor ezeket a rendszereket fémkötésekhez alkalmazzák, a savas korrózió lehetséges kockázatát , a műanyag kötéseknél pedig figyelembe kell venni a keletkező ecetsav okozta stresszkorróziós repedések kockázatát .

Az alkálikus térhálósító rendszerek alkalmasak beton, vakolat, falazat és fémek ragasztására. A kikeményedés során felszabaduló aminvegyületek felelősek a pácolás során fellépő jellegzetes, halszerű szagért és az elszíneződés kockázatáért. Bár az amin- vagy amineoxi -rendszerek még hideg időben is jelentősen megkeményednek, és rendkívül stabil termékekhez vezetnek, elvesztették fontosságukat, nem utolsósorban kellemetlen szaguk miatt.

A semleges térhálósító rendszereknél korrózió vagy elszíneződésből adódó problémák nem fordulnak elő. Az oxim rendszerek már régóta a semleges térhálósító szilikonok kifejezései. Mivel a toxicitása a hasítási termékek során felszabaduló kikeményedés ( 2-butanon-oxim (MEKO), 2-propanon -oxim (DMKO) és / vagy a 2-pentanon-oxim (MPKO)), az oxim szilikonok most kell tekinteni kritikai. Az építőipari szakmai szövetség (BG BAU) többek között más szilikonrendszerek vagy más technológiák használatát javasolja, és kerülje az oximszilikonok használatát. Az észterrendszerek az egyik legújabb fejlesztés a semleges térhálósító szilikonok területén. Az oxim -szilikonokkal ellentétben az észter -szilikonok nem bocsátanak ki mérgező hasítási termékeket, hanem a térhálósodás során elválnak az észtermolekulák, amelyek más szilikonrendszerekhez hasonlóan jellegzetes szagúak. Alkalmasak érzékeny aljzatokhoz, és sokféle tapadást mutatnak sok anyagon.

Az Alkoxy rendszerek semleges térhálósító szilikonokat is tartalmaznak, és hosszú évek óta a piacon vannak. Az alkoxi -szilikonok a szárítás során lehasítják az alacsonyabb alkoholokat (metanolt és / vagy etanolt), és ezért alig érezhető szagúak a kikeményedés során. Alkalmasak érzékeny aljzatokhoz, és sokféle tapadást mutatnak sok anyagon, beleértve a különböző műanyagokat, lakkokat és bevonatokat.

A 2K kondenzációs keményedésű szilikonok (RTV-2) alapja az, amelyet katalizátorok , pl. B. ónkatalizátor gyorsított térhálósodási reakciót tartalmaz hidroxi -polisziloxánok kovasav -észterekkel . Itt a kovasav -észternek megfelelő alkoholt lehasítják . 2K rendszerként ezek a ragasztók a környezeti páratartalomtól függetlenül kikeményednek, ezért használják, ha nagy felületű kötésekre, nedvesség-át nem eresztő anyagokra vagy nagy tapadó rétegvastagságú kötésekre van szükség. A 2K rendszerben megszokott módon az alkatrészeket homogén módon, a megfelelő arányban kell összekeverni egymással, és nem szabad levegőt keverni, ami akadályozná a keményedési folyamatot.

alkalmazási területek

A szilikonokat mindenütt használják, ahol különleges tulajdonságaikra, nagy rugalmasságukra alacsony hőmérsékleten, magas hőmérsékletre, vegyszerállóságra, időjárás- és UV -állóságra van szükség, és a viszonylag alacsony szilárdság nem jelent hátrányt, vagy kompenzálható a megfelelően megnövelt ragasztófelülettel. Még akkor is, ha a szilikon felületek gyakran tömítések, a kötésekhez is használják őket az alkalmazás különböző területein. Példák a z építésben találhatók. B. több szigetelő üvegtábla gyártásában, üveghomlokzat -építésben vagy válaszfalak gyártásában belső munkákhoz. Ha az élprofilokat szilikon illesztésekkel helyettesítjük , akkor a felülettel szinte síkban lévő üvegfelületek hozhatók létre.

A légkondicionáló és szellőztető technológiában szilikon ragasztókat használnak különböző hőtágulási tulajdonságú anyagokból készült alkatrészek összekapcsolására. A fotovoltaikus modulok gyártásakor szilikonokat használnak a modul keretének és a csatlakozódoboz ragasztására, időjárás- és UV -ellenállásuk miatt. A háztartási gépiparban a hőállóság és a rugalmasság is előnyös. Szinte az összes kötéssel ezen a területen, pl. B. a kilátóablakok ragasztása a sütőajtókban, különböző hőtágulási együtthatójú anyagok, például üveg, fémek és műanyagok.

Munkavédelem Általában a polikondenzáció útján térhálósodó szilikon ragasztók nem veszélyes anyagok az 1272/2008/EK rendelet (CLP) értelmében. Az oximrendszerek térhálósítása során felszabaduló ketoxim-eliminációs termékek (2-butanon-oxim (MEKO), 2-propanon-oxim (DMKO) és / vagy 2-pentanon-oxim (MPKO)) most kritikusnak tekinthetők a rákkeltő hatások gyanúja miatt . A 2K kondenzációs keményedésű szilikonokban (RTV-2) gyakran használt organikus ón katalizátorokat reprodukciós és teratogén hatásuk miatt kritikusnak tekintik, és időközben sok esetben alternatív katalizátorokkal helyettesítették őket.

Szilán-módosított polimereken alapuló ragasztók (SMP ragasztók)

Az 1980-as évek végén a nedvességre keményedő rendszerek új csoportja jelent meg a piacon szilán-módosított polimereken alapuló ragasztókkal és tömítőanyagokkal. Egyesítik a nedvességre keményedő szilikonok pozitív tulajdonságait a poliuretánokkal. Jó tapadást mutatnak sok aljzathoz, jó időjárás- és UV -állóak, nagy rugalmasságúak, -40 és 100 ° C közötti hőmérséklet -tartományban használhatók, átfesthetők, ha még nem keményedtek meg, és általában nem veszélyes anyagok az 1272/2008/EK rendelet (CLP).

Az SMP ragasztók előállításához használt szilán-módosított polimerek többnyire nagy molekulatömegű polipropilénglikol (PPG) vázon alapulnak , amelynek végei vagy közvetlenül, vagy sziláncsoportokkal rendelkező uretáncsoporton keresztül végződnek . Az RTV1 szilikonokhoz és a nedvességre keményedő poliuretánokhoz hasonlóan a kikeményedés szobahőmérsékleten történik a légköri nedvesség behatolása révén. Ugyanezek az előfeltételek érvényesek a feldolgozásukra is. A legtöbb időt , metanolt megjelent mint a eliminációs terméket a polikondenzációs reakciót.

Ezek a ragasztók 2K rendszerekben is kaphatók, a második komponens lényegében nedvességforrásként szolgál, így akkor is használhatók, ha nincs elegendő nedvesség (alacsony páratartalom, vastag filmréteg vagy nagy felületű nedvesség megkötése) vízhatlan részek).

Egy új eljárás lehetővé teszi a polimer gerincének célzott beállítását. Így már nem korlátozódik a tiszta PPG struktúrára. B. poliészterek vagy polikarbonátok lehetségesek, további funkciókat építhetnek be a polimer gerincébe, és a polimer gerinc molekulatömege széles tartományban állítható. Az a képesség, hogy ezeket az új polimereket úgy strukturálják, hogy csak térhálósodáskor hasítsák le az etanolt, anélkül, hogy feláldoznák a kötési sebességet, azt jelenti, hogy olyan ragasztókat lehet készíteni, amelyek nem szabadítják fel a káros metanolt a kikeményedés során . Mivel a térhálósítás szempontjából meghatározó szilán funkcionalitás nemcsak a végén lehetséges, mint a korábbi rendszereknél, hanem kifejezetten oldalirányban is eloszlik a polimer láncban, a térhálósodás sűrűsége és a szerkezet polaritása kifejezetten adaptálható . Így ezekkel az új polimerekkel javított rugalmasság, javult mélységkeményedés, i. H. A vastagabb rétegek javított kikeményedése, jobb tapadás és nagyobb végső szilárdság, mint korábban csak poliuretán ragasztóanyagokkal, szilikonokkal nem.

alkalmazási területek

Az alkalmazási terület, amelyben az SMP ragasztókat használják, nagyjából megegyezik a nedvességre keményedő poliuretánok és szilikonokéval, és valójában csak a szilikonokhoz viszonyított korlátozott hőmérsékleti tartománynak és bizonyos mértékben az alacsonyabb hőmérsékletnek köszönhető időjárás, UV és vegyszerállóság korlátozott. De ez nem jelenti azt, hogy lehetséges az egyéni csere. Különböző rendszerek vannak z -vel. Néhány tulajdonság eltér egymástól, és figyelembe kell venni a kötvényre vonatkozó követelmények teljes spektrumát. Ez magában foglalja a feldolgozási tulajdonságokat és így a kötési eljárás követelményeit.

Az SMP ragasztók másik hátránya ezen a ponton nem maradhat említés nélkül. A nedvesség-térhálósító SMP ragasztók használata az autók gyártásakor elvileg lehetséges, de problémás a szükséges javítási lehetőségek miatt. A poliuretán rendszerekkel elérhető aktiválás után a régi ragasztó maradványainak felragasztásának lehetősége az SMP ragasztókkal eddig nem volt lehetséges. Javítás esetén a régi ragasztót teljesen el kell távolítani a ragasztóperemtől, ezáltal a festékréteg sérülése korrózióvédelem miatt nem megengedett.

Munkavédelem Általában az SMP ragasztók az 1272/2008/EK rendelet (CLP) értelmében nem veszélyes anyagok . Mivel azonban a keményítés során káros metanol szabadul fel, az edzés során megfelelő szellőzést kell biztosítani. Mivel a szerves ón katalizátorok vannak gyakran használják SMP ragasztók, mint ahogy az a kondenzációs keményedő RTV-2 szilikonok , a megadott információk ott is vonatkozik SMP ragasztók.

Polimerizációs ragasztók

Ez a csoport a ragasztók, mint egy láncreakció futó polimerizációs z többek gyógyítására. Például a köznyelvben másodperc ragasztó vagy Super Glue (eingedeutscht Super ragasztó) ismert cianoakrilát ragasztók (CA ragasztók) . További példák az anaerob ragasztók, amelyek a légköri oxigén kizárásával kötnek. A B. segítségével rögzíthetők a csavarok a véletlen meglazulástól, valamint azok a sugárzással kötő ragasztók, amelyekben a polimerizációt az edzőmolekulák sugárzással (általában egy bizonyos hullámhosszú fény) történő aktiválásával indítják el. A fogászatban ezeket szuvas fogak töltőanyagaként használják.

Cianoakrilát ragasztók

Ez a ragasztóosztály a köznyelvi „szuperragasztó” elnevezést köszönheti annak a képességének, hogy másodpercek alatt szilárd kötéseket ér el. Meg kell azonban jegyezni, hogy a végső erő csak néhány óra elteltével érhető el.

A cianoakrilát ragasztók 1K reaktív ragasztók, amelyek ciánakrilsav -észtereken alapulnak, különböző hosszúságú alkil láncokkal. Gyakran metil-2-cianoakrilátot , n-butil-cianoakrilátot és 2-oktil-cianoakrilátot használnak a készítmény összetevőjeként. A keményedéshez vezető polimerizációs reakciót kis mennyiségű hidroxid -ion indítja el . Például, a hidroxid-koncentráció 10 ^-7  Moll ^-1 jelen eredményeként a autoprotolízis a kezeletlen víz is elegendő ahhoz, hogy indítsa el a keményedés reakciót (lásd az ábrát), hogy létrehozzák a poli (alkil cianoakrilát), amely megelőzi egy anionos polimerizáció . Ebből a célból a hidroxidion megtámadja a CC kettős kötés szénatomját, amely a ciano- és észtercsoportok elektron-visszavonó hatása miatt pozitívan polarizálódik. A képződött karbanion viszont nukleofilként működik, és megtámadja a következő cianoakrilát monomert stb.

A cianoakrilátok megkeményedését a természetes páratartalom vagy a környezeti levegőből adszorbeált vízmolekulák indítják el az összeillesztendő részek felületén . Mivel a cianoakrilsav -észter monomerek polimerizációja csak zavartalanul megy végbe rövid tartományban, a cianoakrilát ragasztók csak körülbelül 0,2 mm rétegvastagságban polimerizálhatók. Vastagabb ragasztórétegek esetén nem érhető el teljes térhálósodás, ami csökkent szilárdsághoz vezet.

Az alapfelületek szintén elindíthatják vagy felgyorsíthatják a polimerizációt, míg a savas felületek lassítják a polimerizációt a hidroxid -ionok alacsony koncentrációja miatt . Az erős savak a karbanionok protonálódásához és ezáltal a láncreakció befejezéséhez vezetnek .

Semleges vagy bázikus környezetben az erősen exoterm reakció addig tart, amíg minden monomer el nem fogy. Ha a hidroxidionok túl magasak, túlzott nedvesség vagy erősen lúgos felület hatására, akkor az ütéskeményedésnek nevezett következmény csökkenő kötésszilárdsággal fordulhat elő.

A szinte azonnal kezelhető előnyöket számos hátrány ellensúlyozza:

• Keményedéskor a cianoakrilát ragasztók általában meglehetősen törékenyek és nem túl rugalmasak.
• Az elérhető ragasztórétegek vastagsága korlátozott a vastagabb rétegek elégtelen kikeményedése és az alacsony viszkozitás miatt, ami egyébként jó kapilláris hatást kölcsönöz a ragasztóknak.
• Mint egy hőre lágyuló , ők is csak korlátozott hőállóság.
• Még ha vízre is szükségük van a kikeményedéshez, a kikeményedett ragasztók bizonyos érzékenységet mutatnak a magas páratartalomra.
• A készítménytől függően a cianoakrilát ragasztók feszültségkorróziós repedéseket okozhatnak az összeillesztendő részeken

Az újabb fejlemények részben rugalmas cianoakrilát ragasztókhoz vezettek, amelyek jobban csökkentik a feszültségcsúcsokat, és gyakran jobb hőállósággal rendelkeznek, mint a standard rendszerek. A vízállóság is javítható.

alkalmazási területek

A gyors keményedés miatt a cianoakrilát ragasztókat különösen kis alkatrészek vékony ragasztórétegekkel való ragasztására használják, pl. B. az optika, a mikroelektronika, az orvosi és a járműtechnika területén használják. Tehát ők z. B. az üvegek ragasztásához használt, meg kell jegyezni, hogy erősen lúgos üvegek felgyorsítják a polimerizációt, és előfordulhat a fent említett ütéskeményedés. Ezeket a ragasztókat hifi rendszerek vibrációs csillapítóinak ragasztására, membránok ragasztására a hangszórók gyártásakor, ampullák ragasztására vízmértékben, tekercshuzal rögzítésére, fedőlapok rögzítésére és elasztomer tömítések ragasztására használják. Az elasztomer kerek profilok tomparagasztása így z. B. O-gyűrűk készülnek.

Az orvosi jóváhagyással ellátott speciális cianoakrilát ragasztókat varratpótlóként használják a sebek lezárására szolgáló gyógyászatban. A meleg és párás környezeti feltételek miatt ezek a tapadások a seb begyógyulása után lassan újra feloldódnak.

Munkavédelem

A cianoakrilát ragasztók gyors megkeményedése miatt a bőr egyes területei véletlenül összeragadhatnak. Ha az egyéni védőeszközök , például kesztyűk és védőszemüvegek kötelező használata ellenére , bőrrel érintkezik cianoakrilát ragasztóval, az Industrieverband Klebstoffe eV által közzétett, Elsősegélynyújtás szuperragasztásos baleseteknél című tájékoztató fontos információkat tartalmaz. Nem szabad erőszakkal lehúzni a ragasztót a bőrről.

Metil -metakrilát ragasztók

A metil -metakrilát ragasztók (MMA ragasztók) 2K reaktív ragasztók, amelyekben a felhasznált monomer (jellemzően a metakrilsav metil -észtere , esetleg más polimerizálható akriláttal és / vagy metakrilát -monomerekkel keverve ) radikális láncreakcióban polimerizálódik. A polimerizációs reakció elindításához reaktív gyökre van szükség, amely rendszerint egy peroxidból keletkezik , amikor megfelelő gyorsítóval érintkezik.

A ragasztók megfelelő eltarthatósága érdekében a metil -metakrilát -monomerben lévő peroxidot egy komponensként, az alapmonomerben oldott gyorsítót pedig második komponensként forgalmazzák. Töltőanyagok , pigmentek stb. Hozzáadásával a kikeményedett ragasztó feldolgozási tulajdonságai, színe és keményedő polimerei révén a megfelelő követelményekhez igazítható, és a keverési arány határokon belül változtatható. Gyakori a 10: 1 vagy 1: 1 keverési arány. A két komponens összekeverésével a gyökös láncreakció elindul, és a ragasztó megszilárdul. Természetesen itt is figyelembe kell venni a termékspecifikus fazékidőt

Hasonlóképpen, a teljes monomer és a peroxid egy komponensben lehet jelen, a második akkor csak a gyorsítót tartalmazza. Ez azt jelenti, hogy eltekinthetünk a két komponens korábbi keverésétől (és a hozzá tartozó fazékidőtől). Ebben az úgynevezett keverés nélküli vagy A / B eljárásban a ragasztó egyik összetevőjét felviszik az egyik, a másodikat a másik részre. A felületek összekapcsolásával a két komponens érintkezik, és megkezdődik a keményedési reakció. Ez a módszer természetesen csak a vékony ragasztórétegekkel rendelkező kötésekre korlátozódik.

Az MMA ragasztók fő jellemzői a következők:

• nagy szilárdságú (akár 25 N / mm²),
• nagy rugalmasság (akár 120% -os nyúlás),
• Gyors kikeményedés (a poliaddíciós térhálósító 2K poliuretán vagy 2K epoxi ragasztókhoz képest az MMA ragasztók gyorsabb szilárdságnövekedést mutatnak ugyanolyan fazékidő mellett, azaz a kezelési szilárdság és a végső szilárdság gyorsabban érhető el).
• jó tapadási tartomány és viszonylag jobb tolerancia az összeillesztendő részek enyhén szennyezett felületeivel szemben
• jó időjárásállóság
• -40 és 120 ° C közötti hőmérsékletálló
• az MMA ragasztók az akrilátokra jellemző szagot mutatják, amelyet gyakran kellemetlennek értékelnek.
• az exoterm , d. H. A hevítéskor fellépő keményedési reakció 2K MMA ragasztókban erős felmelegedéshez vezet, így a ragasztó vastag ragasztórétegekkel "felforr". Ennek során a reagálatlan monomerek elpárolognak, és buborékok képződnek a ragasztóban. Ez nemcsak hólyagos ragasztóréteghez és ennek megfelelő szilárdságvesztéshez vezet, hanem a feldolgozás során a felszabaduló monomerek miatti egészségügyi veszélyhez is, és szélsőséges esetekben spontán égéshez vezethet.

alkalmazási területek

Tipikus alkalmazások megtalálhatók többek között. a járműiparban pl. B. a személygépkocsik műanyag tartozékainak gyártásában, haszongépjárművek, buszok, mezőgazdasági gépek és vasúti kocsik gyártásában, csónaképítésben z. B. a hajótest és a fedélzet ragasztásával, valamint a közlekedési táblák gyártásával a megerősítő profilok ragasztásával.

Anaerob kötésű ragasztók

Az MMA ragasztókhoz hasonlóan az anaerob ragasztók radikális polimerizáció révén túlkeményednek . Ezek azonban 1K ragasztók, ezért az a tény, hogy az oxigént gátolják a radikális reakciók, megakadályozzák a kikeményedést a szállítótartályban. A polimerizálható metakrilát- monomereken (pl. Tetraetilénglikol-dimetarilát, TEGMA) kívül ezek a ragasztók komplex keményítőrendszert is tartalmaznak, amely gyökképző anyagokat (pl. Kumén-hidroperoxidot ), gyorsítókat (pl. N , N- dimetil-p-toluidin ) és szacharint tartalmaz . szolgál, mint a fém-komplexképző szer és redukálószer a fémionok . A keményítőrendszer biztosítja, hogy a ragasztó oxigénje kémiai úton eltávolításra kerül a ragasztó felhordása és összeillesztése után. Ugyanakkor az így képződött reakciótermék fémionokat szabadít fel az összeillesztendő részekről, és alacsony oxidációs szintre redukálja azokat, ami viszont katalizálja a gyökgenerátor reakcióképes gyökökké történő lebomlását . A reakcióképes gyökök ezután megkezdik a ragasztó kikeményedését, amely gyökös polimerizációként megy végbe.

Az anaerob ragasztók használatához a következő peremfeltételek származnak a kikeményedési folyamatból:

• A szállítótartály idő előtti megkeményedésének megelőzése érdekében a szállítótartályban lévő ragasztónak oxigénnel kell érintkeznie . Ezt légáteresztő műanyag palackok használatával érik el, amelyeket feltöltés előtt oxigénnel öblítenek, és csak körülbelül félig vannak tele.
• Meg kell akadályozni az oxigén bejutását a ragasztórésbe úgy, hogy az alkalmazás csak keskeny, legfeljebb 0,3 mm -es ragasztórésekre korlátozódjon.
• Minél keskenyebb a kötési rés, annál gyorsabban megy végbe a keményedés.
• A ragasztó fém érintkezése (vas, réz) szükséges. Ha ez nem így van, akkor az összeillesztendő részek felületei a kötés előtt aktiválhatók speciális vas- vagy rézionokat tartalmazó gyorsítókkal. A gyorsító használata erősen passzív tulajdonságú fémek , például króm és rozsdamentes acélok esetében is ajánlott .

Keményedéskor ezek a ragasztók hőre keményedő anyagok, ezért magas és hőálló (-60 és 200 ° C) közötti szilárdságúak lehetnek. A magas hőmérsékletnek ellenálló rendszerek azonban meglehetősen törékenyek, ezért nem alkalmasak rugalmas csatlakozó alkatrészekhez.

alkalmazási területek

Az anaerob ragasztók egyik fő alkalmazási területe a csavaros reteszelés, azaz a csavar akaratlan meglazulásának elkerülése, pl. B. rezgéssel. Ezeket a csavarzárakat különböző erősségben kínálják, így a csavarátmérőhöz igazított ragasztó kiválasztásával biztosítható az oldhatóság. Ezenkívül anaerob ragasztókat használnak forgásszimmetrikus alkatrészek ( tengely-agy csatlakozások ) csatlakoztatására , pl. B. elektromos motorokban használják. Az olajjal, oldószerekkel és nedvességgel szembeni jó ellenállás miatt ezen ragasztók tömítő funkcióját gyakran használják az illesztési funkció mellett. Erre találhatunk példákat többek között. motor- és hajtóműszerelvényben.

Sugárzással kötő ragasztók

Ezek az 1K ragasztók polimerizáció útján szilárd polimerekre is kikeményednek, UV -sugárzással történő kikeményítési reakcióval , amelynek során a látható tartomány 400 nm körüli hullámhosszúságú fényét is használják bizonyos esetekben, vagy sokkal ritkábban más sugárforrások, mint pl. elektronnyalábok indulnak. A kikeményítésre használt radiátor által kibocsátott fény hullámhosszának a lehető legközelebb kell illeszkednie a ragasztóban használt iniciátor abszorpciós tartományához. A szokásos hullámhosszak használt keményítési 365, 400 és 460 nm-nél. Elektronsugaras térhálósodás nem fogott, nem utolsósorban azért, mert a magas ráfordítás berendezések.

Elvileg megkülönböztetünk radikálisan térhálósító UV-kötésű ragasztókat és kationos polimerizációval térhálósító ragasztókat . Mindkét tok 1K ragasztó, csak rövid expozíciós idő szükséges a kikeményedéshez. A radikálisan térhálósító rendszerek csak az expozíció során gyógyulnak. Ennek tehát a csatlakozás után kell megtörténnie a teljes térhálósításhoz, így legalább egy csatlakozó résznek átjárhatónak és kellően átlátszónak kell lennie az alkalmazott fényhez. Ezzel szemben néhány kationos térhálósító rendszer az expozíció után rövid ideig kellően folyékony marad, és az expozíció befejezése után is tovább gyógyul. Ezeket a rendszereket tehát az összekapcsolás előtt expozícióval lehet aktiválni, ezért alkalmasak a nem UV-átlátszó alkatrészek ragasztására is. Természetesen itt be kell tartani a nyitott időt, vagyis azt az időablakot, amelyen belül a viszkozitás még lehetővé teszi a második csatlakozó rész nedvesítését.

A radikális térhálósító rendszerek akrilát -monomereken, a kationos térhálósító rendszerek epoxigyantákon alapulnak. Mindkét esetben a szükséges fotoiniciátoroknak kell megfelelniük, gyökös térhálósító rendszerek esetén, akár közvetlen expozíció esetén, a polimerizációs kiindulási gyökök képződnek, vagy hidrogénatom absztrakciója egy szomszédos molekulából, amely ezután elindítja a polimerizációt. Bomláskor a kationos fotoiniciátorok Brönsted vagy Lewis savat hoznak létre , amely a következő lépésben megkezdi a polimerizációt.

alkalmazási területek

Az UV-kötésű ragasztók jól ismert példái a műkörmök vagy műanyag fogtömések ragasztása. Az ipari termelésben az UV-kötésű ragasztókat különösen akkor használják, ha gyors kötésre van szükség. Ezek a ragasztók számos területen megtalálhatók, például: B.:

• fogyasztói elektronika, ahol z. B. a mobiltelefonok mini hangszórói, de a telefontokok is UV-kötésű ragasztókkal vannak ragasztva
• a bútoripar az üvegbútorok gyártásában és a zsanérok ragasztásában a szekrények vagy zuhanykabinok üvegajtóira
• az elektronika a különböző cserepes feladatokhoz (kapcsolók, dugók, relék stb.), amelyek megvédik az alkatrészeket az időjárástól, rögzítik a tekercshuzalt és ragasztják a házat
• az autóipar z. B. a kamerarendszerek és a különböző érzékelők gyártásában
• LED lámpák gyártása

Vannak olyan ragasztók is, amelyek az UV -fénnyel történő kikeményedés mellett a nedvesség vagy a hő hatására is kikeményednek. Ezek a rendszerek olyan alkalmazásokhoz alkalmasak, amelyekben a meglévő geometriák és az ebből eredő árnyékzónák miatt a kötés minden területe nem érhető el az UV -fényben. A könnyű térhálósítás a hozzáférhető területen a gyors erőnövekedés előnye, és ezáltal a rövid ciklusidők megvalósítása. Az árnyékos területeken történő megkeményedés ezután egy későbbi időpontban történik, akár páratartalom, akár hő hatására.

Ragasztószalagok (nyomásérzékeny ragasztórendszerek)

Bár a ragasztószalagokat , különösen az úgynevezett kétoldalas ragasztószalagokat használják az összeillesztendő részek összekapcsolására, valójában nem ragasztók. B. A ragasztószalagok, címkék, öntapadós lyukasztott alkatrészek stb. Általában egy funkcionális hordozóból állnak, amelyet egyik vagy mindkét oldalán nyomásérzékeny ragasztóval vonnak be. A funkcionális hordozó többek között szolgál. a ragasztóanyag mechanikai stabilitását és szilárdságát, és különféle feladatokat is elláthat egy kötésen belül, mint pl B. a mechanikai csillapítás, a különböző anyagbővítések kompenzálása, a hőszigetelés vagy az elektromos szigetelés vagy a vezetőképesség stb. Tipikus anyagok a papír, polimer habok és fóliák, fémfóliák, fém és műanyag félkész termékek. Az úgynevezett ragasztószalagok egy másik alkalmazási forma, és csak a nyomásérzékeny ragasztófóliából állnak, tehát hordozó nélkül vannak. A nyomásérzékeny ragasztórendszerek lényeges alkotóeleme az úgynevezett nyomásérzékeny ragasztó, azaz a ragasztóhatást mutató anyag.

Mivel a szalagok külön cikkben találhatók, ez a szakasz a szalagok készítésére használt nyomásérzékeny ragasztókra korlátozódik.

Nyomásérzékeny ragasztók

A nyomásérzékeny ragasztók olyan ragasztók, amelyek többé-kevésbé kifejezett tapadást mutatnak szobahőmérsékleten, és enyhe nyomás alatt jó tapadást biztosítanak a különböző felületekhez. Fizikai szempontból ezek rendkívül viszkózus rugalmas folyadékok, amelyek üvegesedési hőmérséklete <-10 ° C. Annak érdekében, hogy a ragasztás kialakuljon a ragasztandó felületen, a nyomásérzékeny ragasztónak gyorsan és teljesen nedvesíteni kell ezt a felületet. A nedvesítés minősége többek között attól függ a nyomásérzékeny ragasztó viszkoelasztikus viselkedéséről. Elegendő folyékonysággal kell rendelkeznie ahhoz, hogy alkalmazkodni tudjon az összeillesztendő rész felületi szerkezetéhez. Ezt enyhe nyomás támogatja az alkalmazás során. E tulajdonság miatt a nyomásérzékeny ragasztók belső szilárdsága ( kohéziója ) viszonylag alacsony, és a ragasztószalagokkal elérhető szilárdságok ezért lényegesen alacsonyabbak, mint más ragasztórendszereknél. A tapadás dinamikus felhalmozódása jellemző a nyomásérzékeny ragasztókra; A ragasztó típusától, a hőmérséklettől, az érintkezési nyomástól és az időtartamtól függően néhány perctől néhány napig tart a végső szilárdság elérése.

Sokáig a természetes gumi ( 1,4-cisz-poliizoprén ) és a tapadó gyanták voltak a nyomásérzékeny ragasztók domináns alapanyaga. Manapság a természetes gumi mellett szintetikusan előállított elasztomereket, például izoprénből és sztirolból készült blokk-kopolimereket (az úgynevezett SIS blokk-kopolimereket), valamint sztirol- butadiénből (az úgynevezett SBS blokk-kopolimereket ) kevernek természetes gyantákkal (pl. Gyanta) ) módosított természetes gyanták (Rozin-észterek) vagy szintetikus gyantákat használnak a nyomásérzékeny ragasztók gyártásához. Többnyire alacsony molekulatömegű és -20 ° C és +70 ° C közötti üvegesedési hőmérsékletű gyantákat használnak. Egy másik fontos csoport az akrilát kopolimerek csoportja. Az ilyen nyomásérzékeny ragasztókat előnyösen 2-etil-hexil-akrilátból és izooktil-akrilátból állítjuk elő akrilsav és adott esetben más akrilát-monomerek hozzáadásával . Akrilát-alapú nyomásra érzékeny ragasztók csak hozzáadását igénylik ragadóssá tevő gyanták, ha tapadást alacsony energiájú felületek, így például B. polietilén vagy polipropilén szükséges. A természetes gumi alapú rendszerekhez hasonlóan az akrilátrendszereket kémiailag térhálósítani kell bizonyos belső szilárdság ( kohézió ) elérése érdekében . Ez a térhálósítás általában a ragasztószalag gyártása során történik, azaz. H. miután a nyomásérzékeny ragasztóréteget felvitték a hordozóra. Ezzel szemben ez nem szükséges a SIS és SBS alapú nyomásérzékeny ragasztóknál.

A fent említett, természetes vagy szintetikus kaucsukon és akrilátokon alapuló nyomásérzékeny ragasztók mellett vannak poliuretánokon és szilikonokon alapuló ragasztók is, de ezek a rendszerek mennyiségi szempontból csekély jelentőséggel bírnak, és csak akkor használhatók, ha különleges tulajdonságokra van szükség. Poliuretán alapú nyomásérzékeny ragasztókat használnak pl. B. sebfedésekben és szilikon rendszerekben használják magas hőmérsékletű alkalmazásokhoz, vagy ha nagy vegyszerállóságra van szükség.

A nyomásérzékeny ragasztók készítésének célja, hogy a megfelelő nyersanyagok és a polimer kialakításának köszönhetően a kezdeti tapadás, a lehúzási szilárdság és a belső szilárdság arányát érje el, amely megfelel az adott alkalmazásnak. H. Nyíró- és kúszószilárdság elérése ( kohézió ).

A nagyobb kötési szilárdság elérése érdekében viszonylag új nyomásérzékeny ragasztók állnak rendelkezésre, amelyeket a későbbi kémiai kikeményítéssel szilárd, nagyobb erőt átadó ragasztóvá alakítanak át. Ezek tehát kémiai úton kötő ragasztókat jelentenek, ezért nem meglepő, hogy a kémiailag kötő ragasztókból már ismert technológiák, mint pl. B. poliuretán, epoxigyanta, cianoakrilát használható.

alkalmazási területek

Amellett, hogy kétoldalas és egyoldalas ragasztószalagok és címkék gyártásához ragasztórétegként használják, nyomásérzékeny ragasztókat is használnak

• transzfer ragasztóként (kétoldalas, hordozómentes ragasztószalag );
• permetező ragasztóként
• ragasztó gittként (pl. Blu-Tack );
• ragasztócsíkokként a cetliken , amelyek maradványok nélkül lehámozhatók ;
• mint egy ragasztó fogsor

Az alkalmazás típusától függően a következő terméktípusok különböztethetők meg:

• újraragasztható termékek:
  • alacsony tapadási szilárdság,
  • a ragasztórendszer nem sérül, amikor eltávolítja,
  • z. B. cetlik, ragasztópecsétek (pl. Papírzsebkendő csomagoláshoz) stb.
• levehető termékek:
  • közepes és nagy tapadási szilárdságú,
  • maradványok nélkül eltávolítható,
  • többnyire egyszer használatos,
  • Horog és plakát rögzítő rendszerek,
  • Ragasztó vakolatok és transzdermális terápiás rendszerek (pl. Nikotin tapaszok),
  • Matrica,
  • Címkék,
  • öntapadó fóliák,
  • Csomagolószalagok stb.
• tartós ragasztó termékek:
  • A kötés szilárdsága félszerkezeti alkalmazásokhoz használható
  • Alkalmazási példák:
    • Autó külső tükrök,
    • Autó védő- és díszcsíkok,
    • Csillapító merevítő elemek a járműépítésben,
    • Tükör ragasztás,
    • Alkalmazások ablakok és homlokzatok építésében,
    • Mobiltelefonok
    • öntapadó termékek, amelyek eltávolításakor szándékosan láthatóan megváltoznak vagy megsemmisülnek, mint pl B. Névtáblák, TÜV -matricák stb.

Ragasztó kiválasztása - ragasztók tesztelése

A ragasztóválasztás elején, amely az ipari felhasználásra, valamint az ezermesterre és a barkácsolókra is vonatkozik, el kell készíteni egy követelményprofilt, amely alapján azonosítani lehet a potenciálisan megfelelő ragasztási technológiákat. A további tanfolyam során fel kell venni a kapcsolatot az ilyen ragasztók gyártóival vagy forgalmazóival annak érdekében, hogy konkrét termék ajánlásokat kapjanak, és kiválaszthassák a ragasztókat az első vizsgálatokhoz. A mellékelt ábrán a teljesség igénye nélkül összeállítjuk a ragasztó kiválasztásakor figyelembe veendő különböző kritériumokat. A végén következik az ellenőrzés, amelyből ki kell derülnie, hogy a ragasztott csatlakozás teherbírása a teljes tervezett élettartam alatt mindig nagyobb, mint a várható terhelés. További információért lásd.

Minden ragasztót különböző fizikai-kémiai tulajdonságok jellemeznek. A különböző ragasztók összehasonlítása érdekében szabványosított vizsgálati módszereket és vizsgálati testeket dolgoztak ki és írtak le a szabványokban. Az Industrieverband Klebstoffe eV szabványlistája nagyszámú szabványt és irányelvet tartalmaz, amelyek a ragasztási technológiára vonatkoznak, és többek között a ragasztók felhasználóinak ösztönzésére szolgál. segíti a ragasztók és a ragasztott kötések tesztelésére szolgáló módszerek kiválasztását.

A visszaélés, mint drog

Bizonyos oldószer-alapú ragasztók illékony alkotórészei szippantásként belélegezhetők. A szerves oldószerek pszichoaktív hatásúak. Fennáll a hosszú távú testi sérülés vagy halál veszélye. A ragasztókat elsősorban gyermekek és serdülők használják az illegális kábítószerek olcsó és könnyen hozzáférhető helyettesítőjeként.

irodalom

• Industrieverband Klebstoffe eV: Ragasztási irányelvek - a helyes út, https://leitfaden.klebstoffe.com/
• Marlene Doobe: A műanyagok sikeres ragasztása - alapok, ragasztási technológiák, példák a bevált gyakorlatokra. 1. kiadás. Springer Vieweg Verlag, Wiesbaden 2018, ISBN 978-3-658-18444-5 .
• Hermann Onusseit: Ragasztási technológia - alapelvek. 1. kiadás. Beuth Verlag, Berlin, 2012
• Hermann Onusseit: Ragasztók a természetből. A technológia alkalmazása és perspektívái. In: Biológia korunkban. 2004.5.34., ISSN  0045-205X , 307-314.
• Manfred Rasche: Kézi kötési technológia. 1. kiadás. Carl Hanser Verlag München Bécs, 2012, ISBN 978-3-446-42402-9 .
• Wilhelm Végül: Ragasztók és tömítőanyagok a modern technológiában. Praktikus útmutató a ragasztó és tömítőanyag felhordásához. Vulkan-Verlag, Essen 1998, ISBN 3-8027-2183-7 .
• Gerhard Gierenz, F. Röhmer: Munkafüzet -ragasztás és ragasztók. Cornelsen és Schwann, Düsseldorf 1989, ISBN 3-590-12939-5 .
• Ragasztók. Elméletek és kísérletek. In: Természettudományi gyakorlat - Kémia. 1989. 07. 38., Aulis-Verlag, Köln, ISSN  0177-9516 .
• Eckehardt Wistuba: Ragasztás és ragasztó. In: Kémia korunkban . 14. év 1980, 4. szám, ISSN  0009-2851 , 124-133.
• Gerd habenicht: Ragasztás. Útmutató a gyakorlati alkalmazáshoz és képzéshez. Vieweg-Verlag, Wiesbaden 1995, ISBN 3-528-04969-3 .
• Gerd habenicht: Ragasztás. Alapok, technológia, alkalmazások. 3. Kiadás. Springer-Verlag, Heidelberg 1997, ISBN 3-540-62445-7 .
• Gerhard Fauner, Wilhelm Endlich: Alkalmazott ragasztási technológia. München / Bécs 1979, ISBN 3-446-12767-4 .
• Eduardo H. Schindel-Bidinelli: A szerkezeti kötés és tömítés alapjai, a ragasztás típusai, a ragasztási és tömítési technológia. Hinterwaldner, München 1988, ISBN 3-927235-01-6 . (Strukturális kötés és tömítés, 1. kötet)
• Irving Skeist (szerk.): A ragasztók kézikönyve. 3. Kiadás. Van Nostrand Reinhold, New York 1990, ISBN 0-442-28013-0 .
• Szerzők gyűjteménye: ragasztók és tömítőanyagok. In: Ullmanns Encyclopedia of Industrial Chemistry. 4. kiadás. 14. kötet 1977, ISBN 3-527-20014-2 , 227-268.
• Bodo Müller, Walter Rath: Ragasztók és tömítőanyagok készítése. 2. kiadás. Hannover 2009, ISBN 978-3-86630-862-6 .
• Bodo Müller, Walter Rath: Ragasztók és tömítőanyagok készítése - kémia, fizika és alkalmazások. Hannover 2010, ISBN 978-3-86630-858-9 .
• Thomas Stotten, Martin Majolo: Szerelési ragasztók a gyakorlatban. DRW-Verlag, Leinfelden-Echterdingen, 1. kiadás, 2010, ISBN 978-3-87181-785-4 .
• Industrieverband Klebstoffe e. V.: Kézikönyv ragasztókötési technológia 2016 . ISBN 978-3-658-14529-3 .

Broadcast jelentések

• Martina Preiner : Ragasztás - bármi kell , SWR2 - "Tudás" 2014. december 17 -től (kézirat)

web Linkek

• Képzés, tanácsadás, kutatás és fejlesztés ragasztótechnológiában a Fraunhofer Gyártástechnológiai és Alkalmazott Anyagkutató Intézet honlapján - "Ragasztási technológia és felületek"
• Ragasztás és mechanikus csatlakozás a Braunchweigi TU Csatlakozási és Hegesztési Technológiai Intézetében

Egyéni bizonyíték

1. ↑ DIN EN 923: 2016-03 Ragasztók - Kifejezések és meghatározások; Német verzió EN 923: 2015 . Beuth Verlag, Berlin. 
2. ↑ ^{a b} Tananyag -ragasztók - A ragasztás művészete , 10. oldal, Fonds der Chemischen Industrie in the Verband der Chemischen Industrie e. V., 2015. november
3. ^ Ragasztók ipari szövetsége eV: A ragasztás története. Letöltve: 2018. február 16 . 
4. ↑ Schmidt, P., Blessing, M., Rageot, M., Iovita, R., Pfleging, J., Nickel, KG; Righetti, L. & Tennie, C.: A nyírkátrány kivonása nem bizonyítja a neandervölgyi viselkedés összetettségét . In: PNAS . 2019. augusztus 19., doi : 10.1073 / pnas.1911137116 . 
5. ^ ^{A b} Industrieverband Klebstoffe eV: Gazdasági adatok. Letöltve: 2018. február 16 . 
6. ↑ MarketsandMarkets: Ragasztók és tömítőanyagok piaca 63,50 milliárd USD értékben 2021 -ig . In: MarketsandMarkets (szerk.): Hírlevél . 2017. december 22. 
7. ↑ Bejegyzés plasztiszolokra. In: Römpp Online . Georg Thieme Verlag, hozzáférés: 2018. március 19.
8. ↑ Problémás polivinil -klorid . umwelthaushalt.de. Letöltve: 2019. június 11.
9. ↑ N. Banduhn és mtsai: Ragasztás / ragasztás . In: Fonds der Chemischen Industrie / Industrieverband Klebstoffe eV (Hrsg.): A Fonds der Chemischen Industrie információs sorozata . szalag 27 . Frankfurt 2001, p. 39 . 
10. ↑ Ragasztás / ragasztó. (PDF) In: A Fonds der Chemischen Industrie információs sorozata. A Vegyipar / Ragasztóipari Szövetség Alapja, hozzáférés 2018. július 7 -én . 
11. ↑ D. Symitz, A. Lutz: Szerkezeti kötés a járműgyártásban . Modern ipar kiadó, München 2006. 
12. ↑ ^{a b} H. Stepanski: Ponthegesztés -ragasztás az autóépítésben - Hogyan kezdődött . In: tapadás - ragasztás és tömítés . Nem. 5/210 . Springer Verlag, 2010. 
13. ↑ ^{a b} M. Pröbster: Rugalmas kötés a gyakorlatból a gyakorlathoz . Springer Fachmedien, Wiesbaden. 
14. ↑ B. Burchard et al.: Elastic Gluing . Modern ipar kiadó, München 2005. 
15. ^ R. Heinzmann, S. Koch, H.-C. Thielemann, J. Wolf: Rugalmas kötés az építőiparban . Modern ipari kiadó, München 2001. 
16. ↑ Hartwig Lohse: Termoplasztikus rendszermegoldások az autóépítésben . In: Marlene Doobe (Szerk.): A műanyagok ragasztása sikeres . Springer Vieweg, Wiesbaden 2018, ISBN 978-3-658-18444-5 , p. 289 ff . 
17. ↑ A veszélyes anyagok, izocianátok technikai szabályai - kockázatértékelés és védintézkedések, TRGS 430. BAUA, 2009, hozzáférés: 2018. július 7 . 
18. ↑ GISCHEM: adatlap 4,4'-MDI. Letöltve: 2018. július 7 . 
19. ↑ GISCHEM: adatlap P-MDI. Letöltve: 2018. július 7 . 
20. ↑ M. Wirts, R. Lüschen, OD Hennemann: Kibocsátások a poliuretán ragasztók feldolgozása során . In: tapadás - kötés és tömítés . Nem. 6/2001 . Springer Fachmedien, Wiesbaden 2001. 
21. ↑ N. Banduhn és mtsai: Ragasztás / ragasztók . In: Fonds der Chemischen Industrie / Industrieverband Klebstoffe eV (Hrsg.): A Fonds der Chemical Industrie információs sorozata . szalag 27 . Frankfurt 2001, p. 33 ff . 
22. ↑ Gert habenicht: Ragasztás . Springer Verlag, Berlin 2002, p. 103 ff . 
23. ↑ J. Kramer: Kézikönyv gyártási technológia ragasztása . Szerk .: O. Hennemann. Carl Hanser Verlag, München / Bécs 1992, p. 48 ff . 
24. ↑ N. Banduhn és mtsai: Ragasztás / ragasztók . In: Vegyipar Alapja / Industrieverband Klebstoffe eV (Hrsg.): A vegyipar alapjának információsora . Nem. 27 . Frankfurt 2001, p. 35 ff . 
25. ↑ B. Brede és mtsai .: A ragasztás művészete. A vegyipar alapja / Industrieverband Klebstoffe eV, hozzáférés: 2018. augusztus 7 . 
26. ↑ Irányelvek ragasztása - a helyes út. Ipari Szövetség ragasztókhoz, hozzáférés: 2020. április 23 . 
27. ↑ bgbau.de ( Memento az az eredeti származó október 20, 2018 az Internet Archive ) Info: A archív linket helyeztünk automatikusan, és még nem ellenőrizték. Kérjük, ellenőrizze az eredeti és az archív linket az utasítások szerint, majd távolítsa el ezt az értesítést. @1@ 2Sablon: Webachiv / IABot / www.bgbau.de
28. ↑ bgbau.de ( Memento az az eredeti származó október 20, 2018 az Internet Archive ) Info: A archív linket helyeztünk automatikusan, és még nem ellenőrizték. Kérjük, ellenőrizze az eredeti és az archív linket az utasítások szerint, majd távolítsa el ezt az értesítést. @1@ 2Sablon: Webachiv / IABot / www.bgbau.de
29. ↑ wingisonline.de
30. ↑ M. Roessing, B. Brugger: Szilán-módosított ragasztók és tömítőanyagok-új polimerek . In: tapadás - kötés és tömítés . Nem. 3/2011 . Springer Fachmedien, Wiesbaden 2011. 
31. ↑ M. Roessing, B. Brugger: Új, szilánnal módosított polimerek - rugalmas kialakítás ragasztókhoz és tömítőanyagokhoz . In: tapadási kötés és tömítés . Nem. 4/2012 . Springer Fachmedien, Wiesbaden. 
32. ↑ ^{a b} Delo ipari ragasztók (szerk.): Delo Bond it - referenciamunka a ragasztási technológiával kapcsolatban . 2015. 
33. ↑ Tájékoztató az elsősegélynyújtásról szuperragasztóval járó balesetek esetén. (PDF) Industrieverband Klebstoffe eV, hozzáférés 2021. június 15 -én . 
34. ↑ N. Banduhn: kötés / ragasztók . In: Vegyipar Alapja, Industrieverband Klebstoffe eV (Hrsg.): A vegyipar alapjának információsora . szalag 27 . Frankfurt 2001, p. 30 -án ff . 
35. ↑ W. Brockmann és mtsai .: Ragasztási kötési technológia - ragasztók, alkalmazások és folyamatok . Wiley-VCH, Weinheim 2005, ISBN 978-3-527-31091-3 , pp. 41 ff . 
36. ^ Industrieverband Klebstoffe eV: nyomásérzékeny ragasztók. Letöltve: 2018. július 8 . 
37. ↑ Andreas Groß, Hartwig Lohse: Minőségbiztosítás a ragasztótechnológiában . In: Marlene Doobe (szerk.): A műanyagok ragasztása sikeresen - alapok, ragasztási technológiák, legjobb gyakorlatok példái . Springer Vieweg, Wiesbaden 2018, ISBN 978-3-658-18444-5 , p. 141 ff . 
38. ↑ Henning Gleich, Hartwig Lohse: Lifetime Prediction - Aging Effects in the Time Lapse Test . In: Marlene Doobe (Szerk.): Műanyagok ragasztása sikeresen - Alapok, ragasztási technológiák - Példák a bevált gyakorlatokra . Springer Vieweg, Wiesbaden 2018, ISBN 978-3-658-18444-5 , p. 153 ff . 
39. ↑ ipar Klebstoffe eV: Standard lista. Letöltve: 2018. július 8 . 
40. ↑ A Kábítószerek és Kábítószer -függőség Európai Megfigyelőközpontjának „Illékony anyagok” kábítószer -profilja , hozzáférés: 2019. február 10.